Компенсатор нпп оао: Завод АО «НПП «Компенсатор» – проектирование, производство и поставка сильфонных компенсаторов

ОАО “НПП “Компенсатор”, производство и поставки сильфонной продукции

Краткая справка о лидере Российского рынка компенсаторов. Основано предприятие в 1981 году. В первые годы своего существования ориентировалось на судостроительную отрасль, в которой давно уже созрела необходимость в производстве сильфонных компенсаторов, т.к. потребность в них уже в то время была высока.

В рамках научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ осуществлялось создание изделий: разработка технической документации, изготовление опытных образцов и их испытания.

Цех сильфонных компенсаторов для серийного выпуска изделий был запущен на нестандартном оборудовании спроектированном и созданном специально для этих целей, а результаты выполненных НИОКР и всю технологическую документацию по серийному выпуску изделий для нужд судоходства передали на судостроительный завод им. А.А Жданова и ФГУП “ПО “Севмаш”.

В середине 80-х годов предприятие занималось выполнением многочисленных НИОКР по созданию сильфонных компенсаторов для таких организаций как: ЦКБМ “Рубин”, СПМБМ “Малахит”, ЦМКБ “Алмаз”, для нужд судостроения, а в период активного развития отрасли отечественного ракетостроения были выполнены НИОКР по созданию уникальных сильфонных компенсаторов для ракетно-космических систем, разработанных НПО “Энергия”, в том числе для ракетно-космического комплекса “Энергия-Буран”.

(Можно смело заявить, что сильфонные компенсаторы применяются в ракетостроении.) 90-ые годы «Компенсатор», как и многих других предприятий, был на грани выживания.

ИТР предприятия сократились в несколько раз из-за неопределенностей в работе, хотя так называемый «костяк» предприятия сохранился. Новое время ставило  новые задачи, но переход к рыночным отношениям был достаточно тяжел, и лишь  наработанный опыт, упорство и свежие идеи помогли преодолеть трудности и выйти на новый уровень возможностей.

Предприятие стало активно внедрять мощные программные комплексы, позволяющих конструкторско-технологическому бюро сильно увеличить производительность в сложных вычислениях, при расчете и проектировании.

Внедрялась система современного менеджмента и документа оборота. Закупались за рубежом и вводились в эксплуатацию линии механосборки, компьютеризированные комплексы формования сильфонов, заменяя тем самым технически устаревшее оборудование. (Модернизация и инновация – как шаги к успеху. ) Все эти нововведения помогли добиться хороших объемов продаж и выстроить общероссийскую дилерскую сеть.

Система менеджмента качества международного стандарта позволяла осуществлять поставки в страны дальнего и ближнего зарубежья. Рост объема производства и продаж стал расти, что и продолжает делать, по сей день. С уверенностью можно заключить что, предприятие ОАО «НПП «Компенсатор» было и является одним из ведущих производителей сильфонных компенсаторов России.

Контактная информации компании ОАО НПП “Компенсатор”

Местонахождение: г.Санкт-Петербург, ул. Корабельная, д.6

Контактные телефоны:

Приемная

  • Телефон: (812) 784-16-69
  • Факс: (812) 784-97-30

Отдел сбыта

  • Телефон: (921) 563-56-05
  • Факс: (812) 784-89-87

Электронная почта: [email protected]

НПП Компенсатор (Санкт-Петербург) – крупнейший производитель сильфонных компенсаторов (ТУ ИЯНШ.

300260.033ТУ и другие)

ОАО НПП Компенсатор, созданное в 1981 году как Специальное конструкторско-технологическое бюро «Компенсатор» сегодня современное, постоянно развивающиеся предприятие, включающее в себя конструкторско-технологические подразделения, серийное производство, испытательный центр и орган по сертификации. Накопленный технический потенциал и применение современных методов конструирования и расчета создаваемых конструкций с использованием систем автоматизированного проектирования позволяют предприятию разрабатывать сильфонные компенсаторы на любые, необходимые потребителю, параметры.

Основной деятельностью предприятия является разработка, изготовление и поставка сильфонной техники, предназначенной для компенсации напряженных состояний и снижения вибрационной нагрузки  в различных трубопроводных системах. Завод является старейшим отечественным производителем сильфонной техники. За четыре десятилетия небольшой цех судостроительного завода им. Жданова вырос в самостоятельное предприятие,  осуществляющее полный комплекс необходимых работ: конструирование, производство, испытание, сертификация. В активе предприятия уникальный опыт разработки и производства сложной наукоемкой и высокотехнологичной продукции, поставляемой на объекты с повышенной  ответственностью.

Основными заказчиками продукции АО «НПП «Компенсатор» являются организации и предприятия, расположенные практически во всех регионах РФ, а также в Республике Беларусь, Казахстане и странах Балтии, работающие в следующих отраслях промышленности:

  • судостроение;
  • теплоснабжение;
  • энергетика;
  • металлургия;
  • химическая промышленность и криогеника;
  • машиностроение;
  • нефтеперерабатывающая промышленность
  • транспортировки нефти и газа;
  • аэрокосмическая промышленность;
  • атомная промышленность.

Качество сильфонных компенсаторов


Многолетний опыт работы на рынке разработки и производства изделий сильфонной техники позволяет нам гарантировать удовлетворение всех требований заказчика и обеспечить высокий уровень качества продукции за счет научной организации разработки, производства и испытаний, а также квалифицированного персонала и развитой инфраструктуры.

Мы внимательно и бережно относимся к интересам потребителей, стремимся предвосхищать ожидания, строим долговременные партнерские отношения, основанные на взаимном доверии и поиске оптимальных решений, способствующих успеху бизнеса нашего заказчика.

ГОСТ Р ИСО 9001-2015 (ISO 9001:2015) и ГОСТ РВ 0015-002-2012

На предприятии действует: Система интеллектуального производства

АО «НПП «Компенсатор» в профессиональных ассоциациях


Предприятие располагает всеми необходимыми лицензиями и сертификатами для разработки, производства, контроля, испытаний и поставки изделий сильфонной техники и соединительных деталей трубопроводов

Первый корпус реактора, установленный на АЭС «Аккую» (Турция)

Первый корпус реактора, установленный на АЭС «Аккую» (Турция)
2 июня 2021 г. | Пресс-служба АО «Аккую Нуклеар»

1 июня 2021 г., Бююкечели, провинция Мерсин, Турция. На строительной площадке АЭС «Аккую» завершен монтаж корпуса реактора (КРД) первого энергоблока. Это один из ключевых этапов сборки основного оборудования. Перед монтажом КР на 1-м блоке был смонтирован «ловушка активной зоны», проведено бетонирование опорных и упорных ферм, установлены сухая защита и теплоизоляция цилиндрической части корпуса реактора. Незадолго до установки корпуса реактора было установлено опорное кольцо, несущее основную весовую нагрузку судна.

Установка потребовала специальной подготовки внутриплощадочных дорог для перевозки корпуса реактора на строительную площадку 1-го энергоблока. После отсыпки и выравнивания дорог по всему маршруту от места временного хранения техники до строительной площадки энергоблока №1 беспрепятственно прошла специальная колесная платформа. Затем с помощью самоходного гусеничного крана Liebherr LR 13000 грузоподъемностью до 3 тысяч тонн корпус реактора массой 330 тонн, диаметром 4,5 метра и высотой 12 метров был приведен в вертикальное положение, поднят над реакторного отделения и установлен на штатное место в шахте реактора.

«Установка корпуса реактора энергоблока №1 – одно из главных событий этого года. 21 апреля смонтировали опорное кольцо, на которое устанавливается корпус реактора. Это конструктивный элемент реакторной установки, предназначенный для закрепления корпуса, удержания его от горизонтальных и вертикальных перемещений при воздействии нагрузок. И вот корпус реактора установлен в проектное положение. Хочется отметить безупречную работу монтажной бригады и операторов грузоподъемного оборудования. Монтаж сосуда должен быть выполнен с высочайшей точностью: максимально допустимое горизонтальное отклонение не превышает десятых долей миллиметра. Завершение монтажа корпуса реактора позволит нам продолжить работы по строительству шахты реактора», – сказал Сергей Буцких, первый заместитель генерального директора АО «Аккую Нуклеар», директор строящейся АЭС.

Ход монтажа контролировали представители Управления ядерного надзора Турции (NDK), французской инженерной группы Assystem как независимой организации строительного контроля, ОКБ «Гидропресс» (проектировщик реакторной установки АЭС «Аккую») и «АЭМ-Технологии» – производитель корпуса реактора.

Монтаж реактора осуществлялся по технологии Open Top, через непокрытый верх цилиндрической части здания реактора. Это позволяет наилучшим образом совместить строительно-монтажные работы и, таким образом, приступить к монтажу оборудования и монтажу трубопроводов до завершения бетонирования полов. Технология успешно зарекомендовала себя на многих проектах строительства АЭС в Китае, Японии, Болгарии и России, в том числе на строительстве энергоблоков Ленинградской АЭС-2 с реакторами ВВЭР-1200. Технология Open Top предназначена для монтажа парогенераторов, компенсаторов давления, главных циркуляционных насосов и другого основного технологического оборудования реакторных корпусов АЭС «Аккую».

После установки корпуса реактора строители приступят к бетонированию шахты реактора, установке опор элементов главного циркуляционного трубопровода (ГЦН) и парогенераторов. После монтажа парогенераторов и корпусов ГЦН можно будет приступить к сварке ГЦН, соединяющей основное оборудование первого контура АЭС.
Корпус корпуса №1 доставлен морем на площадку строительства АЭС «Аккую» в ноябре 2020 года. После разгрузки судна на Восточном грузовом терминале корпус корпуса был доставлен на площадку хранения, где прошел входной контроль, подтвердивший целостность и высокое качество изготовления сосуда.

АЭС «Куданкулам»: Россия расширяет поддержку АЭС «Куданкулам»

Россия продолжает поддерживать энергоблоки АЭС «Куданкулам», несмотря на геополитические события. АО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» – АО «Атомэнергомаш») изготовило теплообменный аппарат для энергоблока №5 АЭС «Куданкулам». Как стало известно ET, танк-помощник подготовлен к отправке в Индию.

Специалистами ОАО “ОКБ Гидропресс” разработан технический проект. Работники отдела атомного машиностроительного оборудования ОАО «ЗиО-Подольск» разработали рабочую конструкторскую документацию. Они также обеспечивают техническую поддержку производства продукции.

Резервуар сбросной является одним из важных элементов оборудования АЭС. Предназначен для конденсации пара, поступающего от компенсатора давления и другого оборудования первого контура в режимах обогрева и других режимах работы реактора. Аппарат изготовлен из аустенитной хромоникелевой стали. Вес изделия 15 тонн, длина около 8 м, диаметр 2,5 м, высота 4 м. Срок службы оборудования 40 лет.

В 2003-2004 годах ЗиО-Подольск изготовило и отгрузило оборудование реакторного и машинного залов энергоблоков № 1 и 2 Индийской АЭС: парогенераторы ПГВ-1000, подогреватели влагоотделителя СПП-1000-1, а также подогреватели высокого давления ПВД. в виде 24 теплообменных модулей системы пассивного отвода тепла (СПОТ), трубопроводов различного назначения и фильтров.

ЗиО-Подольск имеет опыт изготовления разгрузочных баков реакторных отделений АЭС с ВВЭР для отечественных и зарубежных АЭС.

Акционерное общество «ЗиО-Подольский машиностроительный завод» (АО «ЗиО-Подольский») — один из крупнейших производителей теплообменного оборудования высокой сложности для объектов топливно-энергетического комплекса: атомных и тепловых электростанций, нефтегазовой отрасли , судостроение. Все российские АЭС, начиная с первой в мире АЭС в Обнинске, оснащены оборудованием марки ЗиО.

В последние годы на заводе освоен выпуск реакторного оборудования для атомных ледоколов нового поколения. С 1942 завод изготавливает котлоагрегаты различной мощности для тепловых электростанций, а также для переработки твердых бытовых отходов, созданные с учетом передовых технических решений для работы на различных видах топлива. АО «ЗиО-Подольск» — первое и единственное предприятие в России, производящее змеевиковые теплообменники для низкотемпературной переработки газа в рамках проекта «Ямал СПГ».

Недавно Госкорпорация «Росатом» поставила первые партии надежного и экономичного ядерного топлива для энергоблоков 1 и 2 АЭС «Куданкулам» (КАЭС).

Новое топливо, поставляемое Росатомом, имеет повышенную урановую емкость, и особенностью нового топлива является тип топлива нового поколения, сообщили официальные лица. Росатом не подвергается никаким западным санкциям.

«Топливная компания Росатома ТВЭЛ поставила в Индию первые партии ядерного топлива ТВС-2М для двух действующих блоков КАЭС с реакторами ВВЭР-1000. После ближайшей перегрузки энергоблок №1 начнет работу в 18-месячном топливном цикле», — говорится в сообщении Росатома.

«Таким образом, ТВЭЛ выполнил соглашение с Nuclear Power Corporation of India Limited (NPCIL) о реализации комплексного инжинирингового проекта, включающего внедрение ядерного топлива ТВС-2М и удлинение топливного цикла с 12 до 18 месяцев для обоих ВВЭР -1000 реакторов», — говорится в сообщении.

Тепловыделяющие сборки ТВС-2М обладают рядом преимуществ, поскольку они надежны и экономичны, заявили в Росатоме. «За счет жесткости топливный пучок делает его более экономичным и виброустойчивым. Новое топливо имеет повышенную емкость по урану – одна сборка ТВС-2М содержит на 7,6% больше топливного материала по сравнению с предыдущими ТВС. Кроме того, особенностью куданкуламского топлива, в частности, является антидебризный фильтр нового поколения, защищающий пучки от повреждения мусором, которое может быть вызвано наличием в активной зоне реактора мелких предметов», — говорится в сообщении.

«Работа в более длительном топливном цикле также повышает экономическую эффективность станции, так как реже приходится останавливать и перегружать реакторы, поэтому энергоблоки вырабатывают больше электроэнергии», — Росатом. ХАЭС необходимо закупать меньше свежего топлива.

«Мы предлагаем нашим зарубежным клиентам решения, успешно зарекомендовавшие себя на российских АЭС. Топливо ТВС-2М эффективно эксплуатируется в 18-месячном топливном цикле на Ростовской АЭС и Балаковской АЭС в России, а также на Тяньваньской АЭС в Китае. На Ростовской АЭС также хорошо зарекомендовали себя топливные пучки с противодебризным фильтром АДФ-2. Кроме того, все реакторы ВВЭР-1000 в России работают на более высокой мощности, 104% от номинальной, и этот опыт также представляет интерес для операторов АЭС за рубежом», — заявил старший вице-президент по исследованиям и развитию ТВЭЛ Александр Угрюмов. говорится в заявлении.

Россия строит КАЭС и энергоблоки №1 и №2, введены в эксплуатацию в 2013 и 2017 годах.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *