Обезжиривание манометров: Обезжиривание кислородных манометров

Кислородные манометры – книга «МАНОМЕТРЫ» от НПО «ЮМАС»

Кислородные манометры – приборы, измеряющие давление кислорода. Согласно ГОСТ  12.2.052–81/19/, кислородными являются среды с долей кислорода 23 % и более.

Соприкосновение кислорода с минеральными маслами и некоторыми органическими веществами вызывает взрыв, возникающий даже при их малых долях. Мощность такого взрыва, как и его возникновение, не определяется количеством масла.

Кислородные манометры конструктивно практически не отличаются от общепромышленных. Требования к диапазонам измерения, классам точности, размерам корпусов и т. п. одинаковы (см. главу 1). Повышенные требования сохраняются к надежности. Они идентичны газовым. Принципиальная отличительная особенность кислородных манометров – строгое соблюдение предельно допустимых концентраций масла на поверхностях измерителя, которые контактируют с кислородсодержащими средами. Такие концентрации не должны превышать значений, приведенных  в табл. 2.7.

                                                                                                                               

Таблица 2. 7

Предельно допустимые концентрации жировых загрязнений

на поверхностях, контактирующих с кислородсодержащими

средами, при различных значениях давления по ГОСТ  12.2.052–81/19/                                                                                              

Температура, К(оС)	Содержание жировых загрязнений , мг/м2, не более, при давлении кислорода,  МПа
	до 0,6	свыше 0,6 до 1,6	свыше 1,6 до 6,4	свыше 6,4
До 333(60) включ.	500	200	100	50
Св. 333(60) до 423(150) включ.	250	100	50	25

 

Недопустимо также наличие масла, которое может определяться визуально, на внешних частях кислородных манометров.

Кислородные манометры обязательно должны иметь на шкале прибора полные или условные обозначения: кислород, маслоопасно (см. табл.1.9). Кроме этого, для внешнего отличия кислородных манометров от промышленных европейские стандарты рекомендуют окрашивать корпус и (или) часть шкалы в голубой цвет. ГОСТ 2405-88/4/ такие требования не регламентирует. Однако ГОСТ 12.2.052-81/19/ регламентирует обязательность окраски кислородного оборудования  в голубой цвет или нанесение на него полосы этого же цвета.

При выборе материала уплотнительной прокладки между штуцером прибора и посадочным гнездом (см. рис.2.10) рекомендуется руководствоваться данными табл. 2.8.

 

                                                                                   Таблица 2.8

материалы, рекомендуемые для изготовления прокладок,

используемых при монтаже кислородных манометров

по ГОСТ  12.2.052–81/19/

 

                   

Материал	Толщина прокладки, мм   не более
	0,5	1,0	2,0	4,0
	Рабочее давление, МПа не более
Листовая фибра  (ГОСТ 14613–83)	15,0	7,0	3,5	1,6
Резина В-14, В-14-1, Н-1, Н-10, Р-24	12,0	8,0	5,0	4,0
Резина ТМКЩ   (ГОСТ 7338–77)	12,0	8,0	5,0	4,0
Резина ИРП-1136	28,0	18,0	10,0	8,0
Резина № 52-775	42,0	30. 0	18,0	12,0
Паронит ПОН   (ГОСТ 481–80)	22.0	16,5	12,0	10,0
Фторопласт-3   (ГОСТ 13744–87)	15,0	10,0	7,5	6,4
Фторопласт-4   (ГОСТ 10007–80)	42,0	42,0	15,0	10,0
Паронит КП-2	Без ограничений
Асбестовый картон  (ГОСТ 2850–80)	Без ограничений
Фторопластовый уплотнительный материал ФУМ	25,0

 

    Парониты допускается применять при температуре до +200 ^оС. До 400 ^оС выдерживают уплотнительные прокладки из асбеста.

Кислородный манометр обеспечивается техническим паспортом с отметкой организации производителя,  поверителя и датами изготовления и поверки.

Контрольно-измерительные приборы кислородного оборудования на территории Российской Федерации должны проходить государственную и ведомственную поверку в соответствии с требованиями ПР 50.2.002-94/20/ и ПР 50.2.006-99/21/.

Межповерочный интервал кислородных манометров такой же, как и обычных технических средств измерения. Однако их поверка из-за недопустимости наличия масла или его остатков на внутренних поверхностях измерителя требует соблюдения ряда технологий и повышенного внимания. Кроме того, поверка кислородных манометров как функция особой важности – прерогатива государственных метрологических органов.

Исключение контакта масла с рабочими поверхностями кислородных манометров может быть достигнуто несколькими путями. Например, масляная среда в поверочной установке после соответствующих технических мероприятий заменяется на допустимую для этих целей жидкость.

В качестве рабочей жидкости могут использоваться: дистиллированная вода (ГОСТ 6709–72), жидкости ПЭФ 70/60, ПЭФ130/100, ПЭФ 240 (ТУ 6-01-652–71), глицерин (ГОСТ 6824–76), смесь глицерина с дистиллированной водой, а также другие жидкости, не вступающие в реакцию с измеряемой средой.

Другой метод, исключающий контакт масляной среды поверочной установки с кислородным манометром, предусматривает использование разделительной камеры с масляной и немасляной средами. Масляная среда посредством немасляной передает давление на кислородный манометр. На рис. 2.14 приведена принципиальная  схема разделительной камеры П. В. Индрика, состоящей из верхнего 1 и нижнего 2 колпаков, прижимной гайки3, обеспечивающей путем плотного соединения герметизацию сосуда, входного 4 и выходного 5каналов. Поверяемый манометр устанавливается в посадочное гнездо 

6, а разделительная камера подсоединяется с помощью штуцера 7 к установке, генерирующей давление. Разделительная камера заполняется водой.

Рис. 2.14. Принципиальная схема разделительной камеры П. В. Индрика: 1 – верхний колпак; 2 – нижний колпак; 3 – прижимная гайка; 4 – входной канал; 5 – выходной канал; 6 – посадочное гнездо манометра;  7 – штуцер подводящего давления

     При повышении давления в поверочной установке создается давление в разделительной камере, и вода поступает в поверяемый манометр. Наличие входного и выходного каналов с трубками, высота которых близка к высоте рабочего пространства разделительной камеры, обеспечивает устойчивое разделение масляной и не масляной сред. Такой метод поверки кислородных манометрических приборов нашел широкое применение, однако требует соблюдения специальной технологии контроля состояния не масляной среды.

     Известны другие конструкции разделительных камер (рис. 2.15). В корпусе 1 имеется штуцер подводящего давления 2. Герметичность корпуса обеспечивается крышкой 3. Внутренняя полость корпуса заполнена маслом от масляного пресса. Внутри корпуса на соединительном штуцере закреплена резиновая оболочка 4, наполненная водой. В результате при создании прессом давления масляной среды через подводящий штуцер оно поступает во внутреннюю полость корпуса и через резиновую оболочку передается на выходной штуцер 5, на котором устанавливается кислородный манометр. Погрешностью передачи давления, вносимой резиновой оболочкой, можно пренебречь.

Рис. 2.15. Схема разделительной камеры с разделительной оболочкой: 1 – корпус; 2 – подводящий штуцер; 3 – крышка; 4 – разделительная резиновая  оболочка;    5 – выходной штуцер

       В процессе поверки манометров обязателен тест-контроль внутренних поверхностей чувствительного элемента и подводящего штуцера на наличие масла. Он заключается в промывке внутренних поверхностей прибора растворителем и последующем контроле концентрации масла в нем.

В качестве растворителей могут использоваться хладоны 113 и 114В2, трихлорэтилен, тетрахлорэтилен, обеспечивающие остаточное содержание жировых загрязнений не более 20 мг/м². Наиболее часто применяется в этих целях хладон 113, который особенно опасен своей токсичностью при высоких температурах.

В промышленных условиях для обезжиривания используется бензин-растворитель  БР-1 «Галоша».

Содержание масла на открытой поверхности проверяют, согласно ГОСТ 12.2.052-81/19/, непосредственно путем осмотра контролируемой поверхности с ультрафиолетовыми осветителями с пороговой чувствительностью 100 мг/м² или протирая участки поверхности салфеткой из стеклянного волокна марки Э толщиной 0,06-0,08 мм, размером 20х20 см.

Наличие следов масла на салфетке определяют несколькими способами:

качественным – облучением в люминесцентном приборе, для чего расправленную салфетку подносят к щели прибора; отсутствие светящегося пятна на салфетке свидетельствует о достаточной чистоте поверхности;

количественным – салфетку промывают в фарфоровой чашке или стакане, заполненном 100  см³ растворителя в течение 3-5 минут; 10 см³   растворителя вливают в кювету люминесцентного прибора и определяют содержание масла в нем.

 контроль за отсутствием масла на внутренних поверхностях   манометра осуществляют следующим образом: шприцем во входное отверстие штуцера впрыскивают горячую воду, взбалтывают ее внутри прибора, а затем выливают в сосуд с чистой водой или вытряхивают на белый лист бумаги. Появление на поверхности воды радужной пленки или жировых разводов на бумаге свидетельствует о наличии масляной фракции. выливать промывочную жидкость необходимо только в воду, так как в других средах масло, как фракция с большим удельным весом может опускаться на дно и не будет заметна при визуальной оценке.

Наличие масла после промывки загрязненных поверхностей растворителем определяют выливанием отработанной жидкости на впитывающую бумагу. Затем с помощью флюоресценции поверхности этой бумаги в ультрафиолетовом свете определяют наличие масла. Масляные вкрапления и водяное смачивание имеют различные интенсивности люминесценции.

Для контроля флюоресценции в ультрафиолетовом свете рекомендуется использовать: флюориметр объективный ФР-1, прибор типа 833, прибор ПЛКД-1, «Малютка», «Свет», а также импортные аналоги, близкие по техническим параметрам.

Для обезжиривания манометров в собранном виде внутреннюю измерительную полость промывают растворителем с помощью шприца или других устройств, позволяющих вводить жидкость во входной канал штуцера. Растворитель должен находиться в обезжириваемых полостях не менее 20 мин.

Содержание масла в хладоне-113 перед обезжириванием должно соответствовать нормам, указанным в табл.2.9/22/.

 

Таблица 2.9 Предельно допустимые концентрации масла в  не отработанном растворителе (хладон 113) /22/

Давление измеряемой кислородсодержащей среды, МПа Концентрация масла в хладоне 113 перед обезжириванием, мг/дм3   До 1,6 1 000   Св. 1,6 до 6,4 500   Св. 6,4 200

       Растворитель из внутренних полостей манометра после выдержки удаляют путем свободного стекания или вакууммированием.

Контроль за обезжириванием производится по замерам концентрации масла в отработанном растворителе. Эти концентрации не должны превышать значений, приведенных в табл. 2.10. 

Таблица 2.10 Предельно допустимые концентрации масла в отработанном растворителе (хладон 113) для различных условий использования манометров ОСТ 26-04-2158–78/22/

Давление измеряемой кислородсодержащей среды, МПа Концентрация масла в хладоне 113 после обезжиривания, мг/дм3   До 1,6 10 000   Св. 1,6 до 6,4 5 000   Св. 6,4 2 000

     При производстве манометров, если технологические процессы изготовления, наладки и поверки обеспечивают чистоту поверхностей в соответствии с табл. 2.7, согласно ОСТ 26-04-2158–78/22/, обезжиривание средств измерений не требуется.

     Общетехнические приборы могут переводиться в разряд кислородных путем обезжиривания, последующего контроля масла на внутренних поверхностях и нанесения соответствующих обозначений на шкалу прибора. Однако это возможно только на специализированных предприятиях, как правило, входящих в структуру Государственной метрологической службы.

Правила и составы для обезжиривания кислородного и криогенного оборудования согласно ГОСТ Р 54892-2012, СТП 2082-594-05, ОСТ 26-04-312-83

		Раздел недели: Обезжиривающие водные растворы и органические растворители. Составы для очистки и обезжиривания поверхности.
Поиск на сайте DPVA Поставщики оборудования Полезные ссылки О проекте Обратная связь Ответы на вопросы. Оглавление Таблицы DPVA.ru – Инженерный Справочник	Адрес этой страницы (вложенность) в справочнике dpva.ru:  главная страница / / Техническая информация/ / Инженерное ремесло/ / Обезжиривание / / Правила и составы для обезжиривания кислородного и криогенного оборудования согласно ГОСТ Р 54892-2012, СТП 2082-594-05, ОСТ 26-04-312-83   Вы сейчас находитесь в каталоге:    Обезжиривание    Поделиться:    Правила и составы для обезжиривания кислородного и криогенного оборудования согласно ГОСТ Р 54892-2012, СТП 2082-594-05, ОСТ 26-04-312-83 Справочные пояснения: правила закреплены в разделе 8 документа ГОСТ Р 54892-2012, который вобрал в себя СТП 2082-594-05 и более ранний ОСТ 26-04-312-83 8. 3.1 Обезжиривание оборудования показано проводить при изготовлении, монтаже, ремонтах, реконструкции, эксплуатации (периодически) в случае превышения содержания жировых загрязнений сверх установленных норм. Общие требования к проведению обезжиривания криогенного оборудования установлены ПБ 11-544-03 8.3.2 До начала работ следует разработать документы Папки обезжиривания: – перечень аппаратов, агрегатов, машин, арматуры, трубопроводов, сборочных единиц и деталей, подвергающихся обезжириванию у изготовителя и перед монтажом; – технологические процессы обезжиривания с учетом установленных требований и специфических особенностей каждого вида обезжириваемых элементов, согласованные с изготовителем данного оборудования; – описание мер безопасности при проведении операций обезжиривания; – перечень используемых обезжиривающих веществ с их техническими характеристиками и мерами безопасности при работе с ними; – мероприятия по контролю качества обезжиривающих веществ; – мероприятия по утилизации отработанных продуктов обезжиривания; – перечень работ в зонах действия опасных и вредных факторов при обезжиривании, на которые требуется оформление наряда-допуска; – другие документы (при необходимости). 8.3.3 Перед началом работ по обезжириванию необходимо провести совещание и рассмотреть Папку обезжиривания в следующем составе: – документы, перечисленные в 8.3.2; – паспорта безопасности применяемых растворителей; – форма акта обезжиривания; – перечень производственного персонала, проводящего обезжиривание, с копиями квалификационных удостоверений; – журналы, перечисленные в 4.19 настоящего стандарта; – форма акта проведения проверок; – другие документы (при необходимости). 8.3.4 Обезжиривание допускается проводить только силами специально обученного персонала, имеющего квалификационные удостоверения и опыт работы. Квалификационные удостоверения производственного персонала должны быть действительны на все время выполнения работ по обезжириванию. 8.3.5 Допускаемое содержание жировых загрязнений по таблице 2. Таблица 2 – Допускаемое содержание жировых загрязнений Рабочая температура, К (°С) Содержание жировых загрязнений, мг/м2, не более, при давлении кислорода, МПа (кгс/см2) До 0,6 (6) включ. Св. 0,6 (6) до 1,6 (16) включ. Св. 1,6 (16) до 6,4 (64) включ. Св. 6,4 (64) До 333 (60) включ. 500 200 100 50 Св. 333 (60) до 423 (150) включ. 250 100 50 25 8.3.6 Обязательному обезжириванию следует подвергать законсервированные жировыми смазками арматуру, турбины турбодетандерных агрегатов, контрольно-измерительные приборы, а также, независимо от наличия следов масла или жира, емкости и резервуары для хранения жидкого кислорода, испарители и насосы жидкого кислорода, криогенные трубопроводы кислородных линий, полностью изготовленные на монтаже, трубопроводы, арматуру, сборочные единицы, детали и прокладки, устанавливаемые на линиях, транспортирующих среды с повышенным содержанием кислорода. 8.3.7 Соответствие содержания жировых загрязнений поверхностей установленным нормам подтверждается отметками в паспортах или формулярах изделий. Аппараты, арматуру, контрольно-измерительные приборы, трубопроводы, сборочные единицы и детали, имеющие подтверждения в паспортах (формулярах) или свидетельства об обезжиривании и прибывшие на место монтажа с сохраненными заглушками и в целой упаковке, обезжириванию перед монтажом допускается не подвергать. 8.3.8 При выборе растворителя необходимо обращать внимание на его совместимость с материалами обезжириваемого изделия. 8.3.9 Для обезжиривания следует применять пожаробезопасные органические растворители по таблице 3. Таблица 3 – Рекомендуемые органические растворители Наименование растворителя Содержание жировых загрязнений после обработки, мг/м2, не более Обезжириваемые металлы и сплавы Хлористый метилен 20 Легированные и углеродистые стали, чугуны, медь и ее сплавы, алюминий и его сплавы Хладон 141 по ТУ 24-019-00-480689-94 [38] Хладон 122а по ТУ 95-2450 [39] Уайт-спирит по ГОСТ 3134 1000 8. 3.10 Вместо хладона 141 по ТУ 24-019-00-480689-94 [38] (см. таблицу 3) допускается применять импортные растворители аналогичного химического состава типа Forane 141b модификации DGX и SV. Допускается применять растворители, не указанные в таблице 3, при наличии нормативных документов на них и положительного заключения специализированной организации. 8.3.11 Применение для обезжиривания четыреххлористого углерода и фреона 113 запрещено органами санитарного надзора. Применение бензина для обезжиривания изделий в сборе запрещено ввиду его высокой пожарной опасности. Запрещено применение для обезжиривания кислородного оборудования спирта этилового (гидролизного и ректифицированного из пищевого сырья) как не обеспечивающего требуемую степень очистки, а также ввиду его высокой пожарной опасности. 8.3.12 Органические растворители перед использованием необходимо проверить на соответствие ГОСТ или ТУ по внешнему виду и цвету, по содержанию нелетучего остатка и реакции среды. Непосредственно перед началом обезжиривания растворитель необходимо проверить на содержание масла. Эти сведения следует занести в акт обезжиривания. 8.3.13 Для обезжиривания следует использовать растворитель, содержание масла в котором не превышает 50 мг/дм3. При этом допускается повторное использование такого растворителя. Растворитель, содержащий большее количество масла, но не более 500 мг/дм3, может быть использован только для первичного обезжиривания сильно загрязненных поверхностей с обязательным последующим обезжириванием этих поверхностей чистым растворителем. 8.3.14 Перед обезжириванием органическими растворителями обрабатываемые поверхности для исключения коррозии необходимо тщательно просушить при температуре от 333 до 353 К (от 60 °С до 80 °С). 8.3.15 Обезжиривание рекомендуется производить следующими способами: – погружением деталей в растворитель; – заполнением обезжириваемых изделий растворителем; – циркуляцией растворителя в обезжириваемых изделиях; – конденсацией паров растворителя на обезжириваемых поверхностях; – струйной очисткой обезжириваемых поверхностей; – протиркой загрязненных мест; – ультразвуковым способом. Выбор способа обезжиривания определяется конструктивными особенностями обезжириваемого изделия. Основным условием эффективности процесса обезжиривания является обеспечение полного покрытия (омывания) растворителем всей обрабатываемой поверхности. 8.3.16 Обезжиривание заканчивают после того, как содержание масла в сливаемом растворе станет менее 20 мг/дм3. Расход растворителя при обезжиривании в любом случае должен быть не менее 5 дм3/м2. 8.3.17 Остатки растворителя после обезжиривания удаляют продувкой изделия подогретым от 323 до 333 К (от 50 °С до 60 °С) воздухом или азотом, не содержащими масла. Длительность продувки зависит от особенностей изделия. Содержание паров растворителя в газе после продувки не должно превышать 10 мг/дм3. 8.3.18 Рекомендуемые для обезжиривания составы водных моющих растворов приведены в таблице 4. Таблица 4 – Рекомендуемые составы водных моющих растворов Составы водных моющих растворов Содержание жировых загрязнений после обработки, мг/м2, не более Обезжириваемые металлы и сплавы Компоненты водных моющих растворов Массовая концентрация, г/дм3 Состав 1: 50 Легированные и углеродистые стали, чугуны, медь и ее сплавы – натрий фосфорно-кислый по ГОСТ 9337 или тринатрийфосфат по ГОСТ 201 15 – поверхностно-активное вещество 5 – 20 Состав 2: 50 Легированные и углеродистые стали, чугуны, медь и ее сплавы – натрия гидроокись по ГОСТ 4328 или натр едкий по ГОСТ 2263 10 Состав 3: 50 Легированные и углеродистые стали, чугуны, медь и ее сплавы – натрий фосфорно-кислый по ГОСТ 9337 или тринатрийфосфат по ГОСТ 201 15 – стекло натриевое жидкое по ГОСТ 13078 2 – 3 – поверхностно-активное вещество 5 – 20 Состав 4: 50 Легированные и углеродистые стали, чугуны, медь и ее сплавы, алюминий и его сплавы – стекло натриевое жидкое по ГОСТ 13078 20 – поверхностно-активное вещество 5 – 20 Моющие средства бытовой химии 50 Для приготовления водных моющих растворов необходимо использовать воду из хозяйственно-питьевого водопровода. Применение воды из системы оборотного водоснабжения предприятия не допускается. 8.3.19 В составах 1, 3 и 4 (см. таблицу 4) в качестве поверхностно-активного вещества рекомендуется использовать эмульгаторы типа Синтанол АЛМ-10 по ТУ 6-14-864-88 [40]. 8.3.20 Температура водных моющих растворов от 333 до 353 К (от 60 °С до 80 °С). Кратность обезжиривания – двукратно. 8.3.21 Сухие остатки моющих средств бытовой химии (см. таблицу 4) на обезжиренных поверхностях следует удалять промывкой водой с температурой от 333 до 353 К (от 60 °С до 80 °С) и последующей сушкой сухим воздухом температурой от 333 до 493 К (от 60 °С до 120 °С). 8.3.22 Допускается применять водные моющие растворы, не указанные в таблице 4, при наличии нормативных документов на них и положительного заключения специализированной организации. 8.3.23 Обезжиривание водными моющими растворами следует проводить способами: – погружением деталей последовательно в две ванны с горячим моющим раствором с промежуточной промывкой горячей водой и окончательной двукратной промывкой в горячей воде; – двукратным заполнением изделий моющим раствором с промежуточной и окончательной промывкой горячей водой; – протиранием салфетками или щетками, смоченными горячим моющим раствором, с последующим тщательным протиранием салфетками, смоченными водой; – двукратной подачей горячего моющего раствора сильной струей через специальные насадки на обезжириваемые поверхности с промежуточной и окончательной промывкой горячей водой; – двукратной циркуляцией горячего моющего раствора в обезжириваемой системе с промежуточной и окончательной промывкой в горячей воде; – ультразвуковым методом. 8.3.24 После обезжиривания водным моющим раствором необходимо произвести сушку изделия обдувом подогретым сухим воздухом, не содержащим масла. Сушку продолжать до полного высыхания изделия. 8.3.25 Поверхности оборудования и арматуры, покрытые консервационными смазками, перед обезжириванием необходимо расконсервировать. Основной слой смазки допускается удалять обработкой поверхности горячей водой, нагревом или механическим снятием смазки салфетками. 8.3.26 Контроль качества процесса обезжиривания и требования безопасности по ГОСТ 12.2.052. При этом используют следующие способы контроля: – определение содержания масла в растворителе, слитом из изделия после проведения контрольного обезжиривания; – определение содержания масла на салфетке из стекловолокна после протирки участка обезжиренной поверхности; – технический осмотр открытых обезжиренных поверхностей с применением люминесцентных ламп. 8.3.27 При работе с растворителями и компонентами водных моющих растворов необходимо строго выполнять все требования безопасности, изложенные в нормативных документах на эти вещества. 8.3.28 Использованные водные моющие растворы допускается сливать в канализацию после разбавления их до значений водородного показателя рН, установленных СанПиН 2.1.5.980-00 [41]. 8.3.29 Перед сборкой и сваркой (прихваткой) криогенных трубопроводов, арматуры и другого оборудования криогенных систем необходимо проконтролировать чистоту поверхностей внутренних полостей и наружных поверхностей, обращенных в вакуумную полость, и при этом обезжирить: – концы труб секций трубопроводов, колен, арматуры, тройников снаружи и внутри на длину не менее 50 мм; – компенсаторы, монтажные вставки, открытые патрубки оборудования и криогенных трубопроводов снаружи и внутри на всю длину. Обезжиривание следует производить тщательной протиркой салфетками из отбеленной бязи по ГОСТ 29298, смоченными ацетоном по ГОСТ 2768. Поверхности до и после обезжиривания просушить. 8.3.30 Проведение обезжиривания каждой единицы изделия (машина, аппарат, трубопровод, арматура, сборочная единица, деталь и т.п.) должно быть подтверждено актом обезжиривания установленной формы (оформляется в соответствии с приложением Т). Допускается составление одного акта на ряд единиц оборудования, обезжириваемых совместно по единому технологическому процессу. 8.3.31 После выполнения всех работ по обезжириванию собирают повторное совещание, на котором рассматривают оформленные акты и утверждают Папку обезжиривания. 8.3.32 Технологический процесс обезжиривания во время эксплуатации технического изделия разрабатывается до начала работ в соответствии с установленными требованиями. 8.3.33 Периодичность обезжиривания кислородных емкостей (резервуаров, цистерн и т.п.) определяется содержанием масла в жидком кислороде. Если оно систематически превышает 0,01 мг/дм3, то емкость (резервуар, цистерну и т. п.) следует обезжирить, когда количество масла на 1 м2 поверхности, соприкасающейся с кислородом, достигнет 500 мг (не более). При содержании масла в жидком кислороде менее 0,01 мг/дм3 обезжиривание емкости (резервуара, цистерны и т.п.) следует проводить после ее текущего освидетельствования. 8.3.34 Насосы жидкого кислорода обезжиривают в те же сроки, что и оборудование, в состав которого они входят. Детали насосов обезжиривают перед сборкой после каждого ремонта. 8.3.35 Испарители газификационных установок обезжиривают в соответствии с указаниями РЭ, но не реже чем через 1000 ч их работы. 8.3.36 Криогенные трубопроводы жидкого кислорода, металлорукава и гибкие шланги обезжиривают не реже одного раза в год или если содержание масла в жидком кислороде превысит 0,01 мг/дм3. 8.3.37 Кислородные компрессоры обезжиривают после каждого ремонта. Поиск в инженерном справочнике DPVA. Введите свой запрос: Дополнительная информация от Инженерного cправочника DPVA, а именно – другие подразделы данного раздела: Поиск в инженерном справочнике DPVA. Введите свой запрос:
Если Вы не обнаружили себя в списке поставщиков, заметили ошибку, или у Вас есть дополнительные численные данные для коллег по теме, сообщите , пожалуйста. Вложите в письмо ссылку на страницу с ошибкой, пожалуйста.
Коды баннеров проекта DPVA.ru Начинка: KJR Publisiers Консультации и техническая поддержка сайта: Zavarka Team	Проект является некоммерческим. Информация, представленная на сайте, не является официальной и предоставлена только в целях ознакомления. Владельцы сайта www.dpva.ru не несут никакой ответственности за риски, связанные с использованием информации, полученной с этого интернет-ресурса. Free xml sitemap generator

Особенности очистки тупиков и манометров с трубкой Бурдона

Особенности очистки тупиков и манометров с трубкой Бурдона

Что такое манометры?

Существует множество различных типов давления, таких как барометрическое, дифференциальное, вакуумное (отрицательное манометрическое) и положительное манометрическое. Разница между этими давлениями заключается в контрольной точке, относительно которой они измеряются. Из-за различных контрольных точек многие манометры используются в промышленности по всему миру для измерения этих давлений.

Обычно доступные манометры оснащены аналоговыми индикаторами, т.е. стрелкой и шкалой. Эти манометры изготавливаются с трубкой Бурдона, диафрагмой или капсюлем. Внутри этих манометров давление механически толкает стрелку по шкале, чтобы указать давление, приложенное через соединители давления, которые обычно имеют параллельную или коническую трубную резьбу. Более точная калибровка шкалы и больший диаметр датчика помогают повысить точность этих датчиков [1].

Что такое манометр с трубкой Бурдона?

Этот манометр используется для измерения давления газа и жидкости до 7000 бар. Это механические инструменты, поэтому они не требуют электропитания. Внутри него находится гибкая металлическая трубка, и при приложении давления к открытому и закрепленному концу этой трубки свободный конец трубки смещается. Это смещение измеряется, чтобы определить показание приложенного давления. Трубка, используемая в таких датчиках, обычно имеет С-образную форму, но трубки спиральной и спиральной формы также используются, когда требуется более высокая чувствительность. Все манометры с трубкой Бурдона изготавливаются в соответствии со строгим европейским техническим стандартом EN 837-1 [2]

 

Почему необходимо обслуживать/очищать манометры?

Поскольку такие датчики используются во многих отраслях промышленности, они требуют регулярной и точной калибровки. Всегда существует вероятность того, что какие-либо загрязнители, такие как пыль, вода, масла, топливо, попадут в манометр, поэтому очень важно очистить манометр перед калибровкой [3]. Если манометр используется для измерения давления кислорода, то потребность в очистке гораздо выше, потому что наличие смазки внутри манометра может привести к взрыву, пожару или травме [4].

Какова процедура очистки трубки Бурдона с внешним воздухоотводчиком?

Существует два типа трубок Бурдона. Один из них оснащен внешним выпускным клапаном, в то время как другой тип, также известный как тупиковая конфигурация C с трубкой Бурдона, не имеет внешнего выпускного отверстия.

Процедура очистки трубки Бурдона с внешним прокачным устройством включает следующие этапы.

• Снимите все датчики кислорода или системы трубопроводов, подключенные к датчику.
• Снимите заднюю крышку или просто заглушку сзади.
• Надежно подсоедините тефлоновую или аналогичную трубку к выпускному отверстию на задней стороне манометра, чтобы во время очистки не вытек чистящий растворитель. Другой конец этой трубки помещается в приемный сосуд. Иногда манометр имеет гибкие спиральные дренажные капилляры, которые необходимо срезать с наконечника, чтобы освободить проход для промывки растворителя при присоединении к тефлоновой трубке.
• Подайте воздух под давлением от 5 до 10 фунтов на квадратный дюйм от основного соединения манометра, чтобы протолкнуть примерно 700 мл очищающего растворителя. Гарантируется, что очищающий растворитель является экологически чистым и нетоксичным. Это удалит любое масло/смазку из манометра.
• Манометр промывается в обе стороны. Один раз путем приложения давления от основного соединения, а затем от задней заглушки. Электронный силовой насос используется для промывки.
• После промывки длинноволновым ультрафиолетовым светом проверьте наличие остатков. Если в 100 мл чистящего растворителя, вышедшего из манометра, остаточное значение равно или меньше 1,0 мг, то манометр можно считать чистым, в противном случае всю процедуру повторяют заново.
• После очистки аппарат снимается. Отфильтрованный и сухой азот пропускают через манометр для удаления любого присутствующего в нем растворителя. Галогенный детектор используется для проверки того, был ли удален чистящий растворитель из датчика или нет.
• После завершения стравливающая трубка сзади снова герметизируется с помощью сварки или затыкается. Наконец, задняя крышка ставится обратно.

Манометр испытан давлением, в 1–1,5 раза превышающим нормальное рабочее давление, чтобы убедиться в отсутствии утечек [5].

Какова процедура очистки тупиковой трубки Бурдона (без внешнего прокачного устройства)?

Процедура очистки трубки Бурдона без внешнего продувочного устройства включает ультразвуковой или вакуумный метод нагнетания. Хотя в таких тупиковых трубках Бурдона не может быть обеспечена гарантия 100-процентного удаления загрязнений. Порядок очистки таких трубок приведен ниже.

При ультразвуковой очистке манометр отделяют и погружают в очищающий растворитель MIL-C-81302 Type I. Убедитесь, что внутри трубки Бурдона нет воздуха. Пластиковая трубка, прикрепленная к тупику, обеспечивает удаление воздуха из трубки перед введением растворителя. Впоследствии для очистки трубки используется высокочастотный ультразвук. После завершения этого шага следует шаг номер 6 и далее, как указано в процедуре очистки трубок Бурдона с внешними стравливающими устройствами, которая включает проверку растворителя на наличие остатков, прохождение азота и испытание на утечку.

Метод вакуумного нагнетания для очистки тупиковых труб включает создание вакуума в трубе примерно до 28 дюймов ртутного столба и нарушение вакуума чистящим растворителем [6]. Манометр вращается при создании вакуума, а также при введении растворителя, чтобы убедиться, что как вакуумирование, так и заполнение завершены и достигнуты все секции. На этом этапе снова следует этап № 6 и далее, как и в предыдущих случаях [7].

Компания PFC имеет штат технических специалистов с многолетним опытом работы в самых разных областях промышленной очистки. Мы хорошо осведомлены о различных методах и растворителях, которые используются, и предложим наилучшее решение для ваших конкретных потребностей. Мы следим за тем, чтобы при оказании наших услуг соблюдались лучшие промышленные практики и самые высокие международные стандарты, чтобы ваша продукция была безопасной и соответствовала всем применимым нормам. В дополнение к этому PFC также предоставляет широкий спектр других промышленных услуг, которые можно увидеть здесь.

 

Источники

[1] https://blog.beamex.com/how-to-Calibrate-Manual-Mauges

[2] https://en.wika.com/landingpage_bourdon_tube_enpressure_cogeuge WIKA

[3] https://www.noshok.com/support/support-tools-faq/faqs/

[4] https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/bourdon-tube

[5] https://support.flukecal.com/hc/en-us/articles/210083293-Cleaning-Pressure-Gauges-Contamination-Prevention

[6] https://kingnutronics.com/pdfs/Model_3646_Portable_Instrument_Cleaning_System. pdf

[7] https://books.google.com.pk/books?id=8SEr2p9RkCAC&pg=RA14-PA19&lpg=RA14-PA19&dq=cleaning +bourdon+tube&source=bl&ots=74rBHgHUpt&sig=ACfU3U2J-k_ZAkphBi9-iwqQF-7kU5grxQ&hl=en&sa=X&ved=2ahUKEwi15v74haTrAhWQZxUIHafNDB44ChDoATAHegQICBAB#v=onepage&q=cleaning%20bourdon%20tube&f=false

 

Hygienic pressure gauge: IP68 with outside cleaning

Сильвия Вебер

Вентиляционный клапан вместо вентиляционного отверстия: с этой опцией гигиенический мембранный манометр модели PG43SA-S подходит даже для фармацевтической очистки снаружи особо агрессивными средствами. Закрытый клапан герметизирует внутреннюю часть манометра в соответствии со степенью защиты IP68. Таким образом, он предотвращает проникновение чистящих средств.

В фармацевтической промышленности защита активных ингредиентов и лекарственных средств от загрязнения является главным приоритетом. Поэтому без тщательной очистки оборудования после каждой партии не обойтись. Однако его эффективность в решающей степени зависит от концентрации используемых веществ и уровня температуры.

Гигиенические мембранные манометры, такие как модель WIKA PG43SA-S, подходят для контроля давления в мобильных резервуарах в фармацевтической промышленности.

Очистка: Едкий натр и азотная кислота

В различных случаях оборудование подвергается не только очистке со стороны процесса (CIP, SIP), но и очистке снаружи. Это также относится к фармацевтической компании, которая использует модель WIKA PG43SA-S для контроля давления в мобильных резервуарах. Здесь процесс очистки осуществляется снаружи при высоких температурах и химическими веществами, имеющими значительно большую концентрацию. Среды включают, например, 30 % каустической соды и 60 % азотной кислоты – оба в разбавленном виде. Этими веществами измерительный прибор очищается со всех сторон в системе очистки с использованием форсунок.

Во время такой операции химические вещества могут попасть в корпус манометра через вентиляционное отверстие. Материалы измерительного прибора могут выдерживать типичные концентрации чистящих средств и температуры. Однако чрезвычайно агрессивные вещества, как в описанном применении, и/или очень высокие температуры со временем воздействуют на внутреннюю часть манометра. Следствие: измерительный прибор необходимо заменить.

Мембранный манометр WIKA модели PG43SA-S в новой версии с выпускным клапаном: на разрезе показан клапан в открытом положении. Кольцо безопасности отмечено красным цветом.

Измерение давления с открытым клапаном

Поэтому компания WIKA задалась вопросом: как можно продлить срок службы PG43SA-S, даже при очистке снаружи в экстремальных условиях? Ответ: используя версию с выпускным клапаном. Закрытый клапан (IP68) изолирует внутреннюю часть прибора от чистящих веществ. Однако во время своей фактической функции контроля давления он должен быть открыт. В противном случае правильное измерение манометрического давления невозможно. Это связано с тем, что в закрытом корпусе накапливается внутреннее давление, что приводит к искажению результата измерения.

Простота в эксплуатации

Новый выпускной клапан хорошо виден и установлен сверху корпуса для легкого доступа. Его можно открыть или закрыть без инструментов с помощью барашковой гайки. Направление вращения, а также открытое и закрытое положения четко обозначены на корпусе. Гайка и уплотнение клапана выполнены в гигиеническом исполнении. Предохранительное кольцо предотвращает отвинчивание клапана.

Стерилизация в автоклаве

Перед каждой внешней очисткой клапан выпуска закрывается. В этом случае манометр имеет степень защиты IP68. Если за процессом очистки следует стерилизация в автоклаве, клапан необходимо снова открыть. Из-за возникающих там условий насыщенного пара внутреннее давление в противном случае также нарастало бы, что имело бы негативные последствия для измерительного прибора.