Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей – В.М. Боровков Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей

В.М. Боровков Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей

В.М. Боровков Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей

Федеральное агентство по образованию

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

Приоритетный национальный проект «Образование»

Инновационная образовательная программа

Санкт-Петербургского государственного политехнического

университета

 

                                                                                   

 

В.М. Боровков   А.А. Калютик   В.В. Сергеев

 

 

 

В.М. Боровков РЕМОНТ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

 

 

 

 

 

 

 

 

Санкт-Петербург

Издательство Политехнического университета

2009

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время вследствие бурного развития экономики Российской Федерации наблюдается значительный  рост объемов потребления теплоты промышленными предприятиями и жилищно-коммунальным комплексом на технологические нужды, отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение. В связи с этим повышение надежности и экономичности работы теплотехнического оборудования, вырабатывающего и потребляющего тепловую энергию, является одной из важнейших технико-экономических задач.

Теплотехническое оборудование промышленных предприятий состоит из паровых, водогрейных и комбинированных пароводогрейных котельных установок, тепловых сетей и теплопотребляющего оборудова-ния различного назначения, безаварийная работа которого в значительной степени зависит от своевременного вывода его в ремонт и качества проведенного ремонта.

Ремонт теплотехнического оборудования – сложный технологический процесс, в котором участвует большое количество технического персонала и различные виды специальной ремонтной техники. В связи с этим повышение эффективности и качества ремонта, разработка новых форм организации технического обслуживания и ремонта, нормативно- технической и технологической документации на ремонт, а также ремонтопригодность нового теплотехнического оборудования, имеют важнейшее значение для работы промышленных предприятий.

Современное теплотехническое оборудование отличается большим разнообразием, широкой номенклатурой выполняемых ремонтных работ, сложной зависимостью одних видов работ от других, что предъявляет значительные требования к квалификации ремонтного персонала.

Длительное время основными источниками, восполняющими пробел в учебной литературе для студентов по вопросам ремонта теплотехнического оборудования и тепловых сетей, были статьи в периодической литературе, инструктивные и информационные материалы различных министерств и ведомств. В данном пособии делается попытка обобщить весь имеющийся материал по этой области знаний и изложить его в простой и доступной форме, соответствующей уровню теоретической и общетехнической подготовки студентов. Однако материал пособия не является всеобъемлющим, и для более углубленного изучения тех или иных разделов студент может обратиться к рекомендованной литературе. Это также  по той причине, что способы ремонта теплотехнического оборудования и тепловых сетей постоянно меняются и совершенствуются.

 

 

 

zinref.ru

Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей (В.М. Боровков)

 

  001  В.М. Боровков Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей

  002  ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

  003  ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

  004  ПРИЕМКА ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПОСЛЕ РЕМОНТА

  005  РЕМОНТ КОТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК

  006  ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТ И СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ КОТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

  007  Такелажные работы, машины, оборудование и оснастка при ремонте теплотехнического оборудования

  008  ВЫВОД КОТЛА В РЕМОНТ

  009  РЕМОНТ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОАГРЕГАТА

  010  Замена поврежденных труб и змеевиков котлов

  011  Ремонт труб на месте котловой установки

  012  Ремонт вальцовочных соединений котлов

  013  Повреждения и ремонт барабанов котлов низкого и среднего давлений

  014  Ремонт чугунных экономайзеров котлов

  015  ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПО РЕМОНТУ КОТЛА

  016  РЕМОНТ ВРАЩАЮЩИХСЯ МЕХАНИЗМОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

  017  Ремонт полумуфт теплотехнического оборудования

  018  Ремонт зубчатых передач теплотехнического оборудования

  019  Ремонт подшипников скольжения теплотехнического оборудования

  020  Ремонт подшипников качения теплотехнического оборудования

  021  Центровка валов теплотехнического оборудования

  022  РЕМОНТ ДЫМОСОСОВ И ВЕНТИЛЯТОРОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

  023  РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПЫЛЕПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

  024  Ремонт молотковых мельниц теплотехнического оборудования

  025  Ремонт питателей топлива теплотехнического оборудования

  026  Ремонт питателей пыли теплотехнического оборудования

  027  Ремонт сепараторов и циклонов теплотехнического оборудования

  028  РЕМОНТ НАСОСОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

  029  РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

  030  ВИДЫ РЕМОНТОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

  031  ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

  032  РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПРИ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

  033  Сварочно-монтажные работы при ремонте тепловых сетей

  034  Монтажные работы при замене трубопроводов тепловых сетей

  035  Испытание и промывка теплопроводов

  036  СДАЧА И ПРИЕМКА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

  037  РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ ПУНКТОВ

  038  Капитальный ремонт теплового пункта

  039  ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ И ТЕПЛОПОТРЕБЛЯЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

  040  Оглавление (Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей)

 

 

 

 

zinref.ru

Оглавление (Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей)

 

содержание   ..  39  40 

 

 

 

Оглавление (Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей)

 

 

 

Введение……………………………………………………….….………..     6

1. Организация и планирование ремонтов теплотехнического 

оборудования……………………………………………………………….     8

1.1. Виды ремонтов и их планирование………………………………     8

1.2. Организация ремонтов теплотехнического оборудования…….    11

1.3. Приемка оборудования после ремонта………………………....     14

2. Ремонт котельных установок……………………………..………….     17

2.1. Подготовка и организация ремонта………………………….…     17

2.2. Оборудование, инструмент и средства механизации

  ремонтных работ……………………………………………..….     20

2.2.1. Металлические леса и подъемные устройства………….     20

2.2.2. Такелажные работы, машины, оборудование

   и оснастка…………………………………………………     27

2.3. Вывод котла в ремонт……………………………………………     36

2.4. Ремонт элементов котлоагрегата………………………………..     38

2.4.1. Повреждения трубной системы котла…………….…….     38

2.4.2. Замена поврежденных труб и змеевиков……………..…     40

2.4.3. Ремонт труб на месте установки………………………....     43

2.4.4. Ремонт вальцовочных соединений……………...……….     47

2.4.5. Ремонт креплений труб и змеевиков…………………….     49

2.4.6. Повреждения и ремонт барабанов котлов низкого

и среднего давлений……………………………..……….     53

2.4.7. Ремонт барабанов котлов высокого давления………….     56

2.4.8. Ремонт чугунных экономайзеров…………………….….     60

2.4.9. Повреждения и ремонт трубчатых воздухо-

подогревателей……...…………………………….………     61

2.4.10. Ремонт горелок и форсунок…………………………….     64

2.5. Заключительные работы по ремонту котла…………………….     66

2.5.1. Подготовка котла к послеремонтным испытаниям…….     66

2.5.2. Гидравлическое испытание котла после ремонта………     67

2.5.3. Опробование котла на паровую плотность……………..     68

3. Ремонт вращающихся механизмов…………………….……………     70

3.1. Ремонт сборочных единиц вращающихся механизмов……...     70

3.1.1. Ремонт прессовых соединений…………………………..     70

3.1.2. Ремонт полумуфт…………………………………………     75

3.1.3. Ремонт зубчатых передач……………………...…………     79

3.1.4. Ремонт червячных передач……………..………………..     80

3.1.5. Ремонт подшипников скольжения………………..……..     82

3.1.6. Ремонт подшипников качения………………………..….     89

3.1.7. Центровка валов…………………………………………..     93

3.2. Ремонт дымососов и вентиляторов……………………………..     99

3.3. Ремонт оборудования пылеприготовления………………..….     106

3.3.1. Ремонт углеразмольных шаровых барабанных

мельниц…………………………………………………..     106

3.3.2. Ремонт молотковых мельниц…………………………...     114

3.3.3. Ремонт питателей топлива………………….…………..     118

3.3.4. Ремонт питателей пыли……………………...………….     122

3.3.5. Ремонт сепараторов и циклонов…………..……………     125

3.4. Ремонт насосов………………………………………..………..     128

4. Ремонт тепловых сетей и теплопотребляющего оборудования..     139

4.1. Повреждения тепловых сетей…………………………….……     139

4.2. Виды ремонтов тепловых сетей…………………………….….     142

4.2.1. Текущий ремонт тепловых сетей………………………     146

4.2.2. Капитальный ремонт тепловых сетей……………….…     147

4.2.3. Планирование ремонта………………………………….     150

4.2.4. Ремонтная документация……………………………….     151

4.3. Организация ремонта тепловых сетей………….…………….     156

4.3.1. Особенности производства работ при ремонте теп-

ловых сетей………………………………………………     156

4.3.2. Организация труда……………………………………....     158

4.4. Работы, выполняемые при ремонте тепловых сетей…………     160

4.4.1. Земляные работы………………………………………..     160

4.4.2. Сварочно-монтажные работы…………………………..     171

4.4.3. Монтажные работы при замене трубопроводов

тепловых сетей…………………..………………………     186

4.4.4. Испытание и промывка теплопроводов………………..     200

4.4. Сдача и приемка в эксплуатацию тепловых сетей……...……     203

4.5. Ремонт тепловых пунктов………………………………….…..     208

4.5.1. Текущий ремонт теплового пункта…………………….     208

4.5.2. Капитальный ремонт теплового пункта…………….…     214

4.6. Правила техники безопасности при ремонте тепловых

сетей и теплопотребляющего оборудовании……………..….     231

Библиографический список…………………………….……………….     239

 

 

 

 

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК (Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей)

1.              Баранов П. А. Эксплуатация и ремонт паровых и водогрейных котлов. – М.: Энергоатомиздат, 1986 . – 264 с.

2.              Капелович Б.Э., Логинов И.Г. Эксплуатация и ремонт паротурбинных установок: учебник для энерг. и энергостроит. техникумов – М.: Энергоатомиздат, 1988 . – 174 с.

3.              Эстеркин Р. И. Эксплуатация, ремонт, наладка и испытания теплотехнического оборудования: учебник для техникумов. – 3-е изд., перераб. и доп. – СПб.: Энергоатомиздат, 1991 . – 304 с.

4.              Шумов В. В. Аварийно-восстановительные работы на трубопроводах тепловых сетей. – СПб.: Энергоатомиздат, 1992. – 136с.

5.              Цешковский А.А. Специализированный ремонт котельных агрегатов: Учеб. пособие для повышения квалификации. – М.: Высш. школа, 1970. – 224 с.

6.              Изготовление и ремонт объектов котлонадзора: Справочник / П.А. Антикайн, А.К. Зыков, Б.В. Зверьков. – М.: Металлургия, 1988. – 624 с.

7.              Наладка и эксплуатация водяных тепловых сетей: Справочник / В. И. Манюк, Я. И. Каплинский, Э. Б. Хиж и др. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Стройиздат, 1988 . – 432 с.

8.              Справочник строителя тепловых сетей / С. Е. Захаренко и др.; под общ. ред. С. Е. Захаренко. – Изд. 2-е, перераб. – М.: Энергоатомиздат, 1984. – 185 с.

9.              СО 34.04.181-2003. Правила организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений электростанций и сетей. – М.: ОАО РАО «ЕЭС России», 2004. – 446 с.

10.            ПБ 10–573–03. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.– СПб.: ЦОТПБСП, 2003. – 106 с.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  39  40 

 

 

zinref.ru

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

 

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..

 

1.2.

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

 

В настоящее время применяются три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственная, централизованная и смешанная.

При хозяйственной форме организации ремонта оборудования все работы производятся персоналом предприятия. При этом ремонт может производиться персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом  предприятия (хозяйственно-централизованный способ). При цеховом способе ремонт организует и производит цех, в котором установлено теплотехническое оборудование. Этот способ в настоящее время применяется редко, так как не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объемы ремонтных работ. При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования предприятия. Однако этот способ требует создания специализированных бригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.

Наиболее прогрессивной формой ремонта в настоящее время является централизованная, которая позволяет производить  сложные  ремонтные работы по единым нормам итехнологическим процессам с применением совре­менного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные рабо­ты выполняются специализированной организацией по подряд­ному договору. Выполнение ремонтных работ специализирован­ными организациями сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта.

Смешанная форма организации ремонта представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.

Наиболее сложным и трудоемким является капитальный ремонт оборудования, особенно современных котлоагрегатов. Для выпол­нения капитального ремонта котельных агрегатов в сжатые сроки составляется проект организации ремонта (ПОР). Проект организации работ по капитальному ремонту оборудования обычно содержит следующие документы: ведомость объема работ, график подготовитель­ных работ, схемы грузопотоков, технологический график ремонта, технологические карты, спецификации на сменные детали и узлы, перечень инструмента и материалов, ремонтные формуляры, ука­зания по организации рабочего места.

Ведомость объема работ является одним из важнейших доку­ментов. В ней приводится описание технического состояния оборудования по записям в вахтенном и ремонтном журналах, актам осмотра оборудования, аварийным актам и результатам эксплуатационных наблюдений и испытаний. В ведомости также указываются работы по реконструкции оборудования, если тако­вые намечаются. Объем работ зависит от состояния оборудования.

Ведомость объема работ должна быть составлена заблаговре­менно, для того чтобы подготовить запасные части, материалы, чертежи и т. д. После остановки агрегата и его осмотра следует внести коррективы в ведомость объема работ.

В соответствии с ведомостью объема работ составляется график подготовительных работ. В графике указываются работы по под­воду к рабочим местам сварочного газа, сжатого воздуха, воды, установке такелажных механизмов и других приспособлений, необходимых при выполнении ремонтных работ.

Схема грузопотоков разрабатывается для рационального пере­мещения грузов и материалов, а также для уборки отходов и изно­шенного оборудования и деталей. На схеме следует указывать размещение механизмов и устройств, облегчающих перемещение грузопотоков.

Для выполнения крупных работ по реконструкции или замене изношенного оборудования (например, замена кубов воздухоподо­гревателя) следует разработать схему снятия иудаления данного оборудования из цеха. При разработке схем следует учитывать особые условия по безопасности работ, выполняемых вблизи действующего оборудова­ния.

Технологические графики ремонта, составляемые на основе ведомости по объему, должны определять последовательность, продолжительность и режим работы, а также количество занятых рабочих.

В технологических картах, составляемых только на важнейшие ремонтные работы, указывают следующую необходимую информацию: все операции и их объем, технические условия, нормы, инструмент и материалы, а также применяемые приспособления.

Спецификация на сменные детали и узлы позволяет заранее их заготовить до вывода оборудования в ремонт, а во время ремонтных работ установить их вместо изношенных. Это позволяет значительно сократить объем и продолжительность работ, выполняемых в период простоя агрегата.

Ремонтные формуляры позволяют накапливать опыт по уточнению норм и допусков, определять технологию ремонта, срок службы отдельных деталей и качество ремонта.

В указаниях по организации рабочего места ремонтника должен быть приведен перечень приспособлений, инструмента и материалов, которые необходимы при ремонтных работах. Ремонтный персонал сам должен заботиться об организации своего рабочего места. Поэтому до начала ремонта следует ознакомить персонал с объемом работ и сроками их выполнения.

Началом ремонта оборудования считается момент отключения его от паропровода, а если оно было в резерве, – момент выдачи ремонтной бригаде наряда-допуска на производство ремонта и вывод оборудования из резерва. О выводе оборудования в ремонт начальником цеха (или участка) либо его заместителем делается соответствующая запись в вахтенном журнале.

От качества ремонта зависит надежность работы агрегата, поэтому  необходим контроль над качеством ремонтных работ. Контроль над качеством ремонта осуществляется пооперационно, а также путем контроля  над качеством основных материалов. В ряде случаев отступления от принятой технологии и установлен­ных норм можно обнаружить только путем пооперационного кон­троля. Например, нельзя обнаружить в сваренном стыке такие отступления от норм, как угол скоса кромки стыкуемых труб, притупление кромки, чистоту фаски, зазор, марку применяемых электродов.

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10    ..

 

 

 

zinref.ru

РЕМОНТ НАСОСОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

 

содержание   ..  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  ..

 

3.4.

РЕМОНТ НАСОСОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Ремонт насосного оборудования должен носить профилактический, предупредительный характер и мо­жет выполняться на месте эксплуа­тации или в цехе ремонтного пред­приятия. Различают текущий, сред­ний и капитальный ремонты насо­сов.

Текущий ремонт насосов прово­дится на месте их установки. Сред­ний и капитальный ремонты могут осуществляться на месте установки насоса с выполнением ремонта от­дельных сборочных единиц в цехе ремонтного предприятия. Самым прогрессивным методом капиталь­ного ремонта в настоящее время является централизо­ванный ремонт, с применением демонтажа насосов и заменой их заранее отремонтированными.

Перед остановом насоса на пла­ново-предупредительный капиталь­ный ремонт в зависимости от типа и назначения насоса проводятся ис­пытания для определения: высоты всасывания; давления при номи­нальной подаче; вибрации опор; вне­шних утечек; давления жидкости в разгрузочной полости; температуры подшипников; параметров работы электродвигателя.

При выполнении капитального ремонта разборка (демонтаж) на­ружных корпусов питательных и конденсатных насосов, корпусных частей осевых и вертикальных на­сосов производится при невозможно­сти их ремонта на месте эксплуата­ции или при замене.

В процессе демонтажа центро­бежного лопастного насоса произ­водятся следующие обязательные проверки:

- несоосности валов насоса и элек­тродвигателя, измеряемой по ободу и торцам полумуфт в четырех точ­ках;

- осевого разбега ротора у насо­сов с упорным подшипником сколь­жения или автоматическим устрой­ством уравновешивания осевых сил, действующих на ротор;

- зазоров по дистанционным бол­там, продольным и поперечным шпонкам, фиксирующим насос на фундаментной плите.

Проверка несоосности валов, на­соса и электродвигателя выполня­ется по скобам и щупу (см. п. 3.1.7). Необходимо также про­верить тепловой зазор между тор­цами полумуфт и маркировку их взаимного положения.

Зазоры между дистанционными болтами и корпусом насоса, а так­же в шпоночных соединениях уста­навливаются для возможности теп­ловых перемещений и сохранения центровки при работе насоса. На рис. 3.27 показаны места измере­ний и значения тепловых зазоров питательного насоса.

Рис. 3.27. Места измерений тепловых зазоров питательного насоса:

а – вид спереди; б – передние лапы; в – задние лапы; г – зазоры у дистанционных болтов и у шпонок;

1 – корпус насоса; 2 – постамент; 3 – траверса; 4 – вертикальная шпонка

Осевой разбег ротора любого насоса секционного типа измеряет­ся до удаления разгрузочной пяты (рабочий разбег) и после него (пол­ный разбег).

Например, при разборке насоса секционного типа (рис. 3.28) для измерения рабочего разбега ротора вскрывают подшипник со стороны выходного патрубка и устанавлива­ют индикатор. Индикатор часового типа устанавливают с упором конца измерителя в торец вала, после чего ротор насоса сдвигают до отказа сначала в одну, а затем в другую сторону.

Рис. 3.28. Насос секционного типа:

1 – всасывающий  патрубок, 2 – секция; 3 – разгрузочная  пята, 4 – разгрузочный  диск; 5 – кронштейн подшипника, 6 – защитная втулка вала;

7 – напорный патрубок, 8 – стяжная шпилька

На валу по торцевой крыш­ке другого подшипника наносят рис­ки, соответствующие рабочему поло­жению ротора. После выполнения этого измерения снимают крышки и верхние вкладыши подшипников, вынимают набивку сальников, сни­мают полумуфту и кронштейн под­шипника (вал насоса подпирают временной опорой). Вслед за этим снимают защитную втулку вала и разгрузочный диск. Защитную втул­ку на резьбе отворачивают специ­альным ключом, при гладкой по­садке втулку стягивают приспособ­лением, приведенным на рис. 3.29, а.Упорный диск сни­мают приспособлением, изобра­женным на рис. 3.29, б. После уда­ления разгрузочной пяты 3 (см. рис. 3.28) измеряют полный разбег ротора. Для этого разгрузочный диск надевают на вал, зажимают втулкой вала и смещают поочередно до отказа в сторону выходного и входного патрубков. После замера общего разбега ротора насоса сни­мают стяжные шпильки 8, напор­ный патрубок 7, рабочее колесо и корпус выходной секции и вновь из­меряют осевой разбег ротора. Эту операцию повторяют до тех пор, по­ка не будут снятые все рабочие коле­са и секции корпуса. Снятие рабо­чих колес выполняют приспособлением, приведенным на рис. 3.29, а.

Рис. 3.29. Приспо­собления для снятия деталей с вала на­соса:

а – для  снятия  рабочих колес и защитных  вту­лок; б – для снятия разгрузочного диска;

1 – рабочее  колесо; 2 – кольцо; 3 – захваты; 4 – шпильки; 5 – фланец;

6 – разгрузочный диск.

При разборке насоса проверяют правильность расположения рабо­чего колеса по отношению к на­правляющему аппарату, замеряют радиальные и осевые зазоры в уп­лотнениях рабочих колес. Зазор между рабочими колесами и уплотнительными кольцами опреде­ляют как полуразность диаметров рабочих колес в месте уплотнения и внутренних диаметров уплотнительных колец. Измерения произво­дят по двум взаимно перпендику­лярным диаметрам. Диаметр коль­ца замеряют микрометрическим ну­тромером (штихмасом), a диаметр места уплотнения рабочего колеса — микрометрической скобой. Зазоры должны соответствовать данным, указанным в чертежах. Значения радиальных зазоров в уплотнениях рабочих колес зависят от размера насоса и температуры рабочей среды и обычно находятся в пределах 0,2—0,5 мм на каждую сторону. Осевые зазоры между уплотнительными кольцами и колесами насоса должны быть больше осевого разбега ротора насоса на 1,0—1,5 мм для обеспечения свободных тепло­вых расширений ротора относитель­но корпуса. Определение плотности посадки рабочего колеса на вал производят измерением диаметров ступицы и вала. Измерение выпол­няют в двух сечениях по длине по двум диаметрально противополож­ным направлениям.

Разность диаметров ступицы и вала даст значение натяга или за­зора при посадке рабочего колеса на вал. Это значение должно соот­ветствовать данным технических ус­ловий или указаниям чертежа кон­кретного насоса.

При разборке насосов необходи­мо проверять, а при необходимости наносить метки взаимного распо­ложения сопрягаемых деталей для последующей сборки. При отсутст­вии меток их наносят на поверхно­сти, не являющиеся посадочными, уплотняющими или стыковыми, без нарушения защитных покрытий.

Разборку неподвижных сопря­гаемых деталей производят на прессах с помощью специальных приспособлений или предусмотрен­ных конструкцией специальных уст­ройств (отжимных болтов, шпилек и т. п.). При разборке сопряженных частей допускается нагрев охватывающей сопрягаемой составной части соединения без местных пережогов равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного на­грева должна быть около 100–130°С. Подшипники качения снима­ются без предварительного подо­грева с приложением усилия к коль­цу, имеющему неподвижную по­садку.

Разборку фланцевых и стыковых соединений выполняют специальными приспособлениями и устройства­ми (домкратами, отжимными бол­тами и т. п.). Разборка стыкую­щихся поверхностей расклинивани­ем (зубилами или отвертками) не допускается.

Разборка лопастного осевого вертикального насоса начинается со слива мас­ла из ванны верхнего подшипника электродвигателя. Разбирают и уда­ляют маслоохладитель, рассоединя­ют валы насоса и электродвигателя, затем демонтируют ступицы пяты и сег­менты подпятника. После удаления роторной части проверяют центров­ку корпусных деталей насоса. Для этого опускают струну с грузом в центре агрегата, используя для этой цели калиброванную проволоку без сгибов и узлов диаметром 0,3– 0,5 мм. Вертикальную струну цент­рируют по закладному кольцу с точностью   0,1–0,2 мм. Для учета эллипсности расточек корпусных де­талей до подвеса струны измеряют штихмасом диаметры всех расточек в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Проверку центриро­вания корпусных деталей насоса вы­полняют измерением расстояний от поверхностей их расточек до струны в двух взаимоперпендикулярных направлениях. При необходимости передвигают корпусные детали на­соса, увеличивают отверстия во фланцах и перешлифовывают флан­цы.

В процессе разборки насоса про­веряют идентичность углов установ­ки лопастей рабочего колеса. Разница углов установки лопастей не должна быть более 30'. Проверяют зазоры между валом и вкладышем верхнего и несущего подшипников, а также степень касания расточкой вкладыша шейки вала. Диаметральный зазор в подшипниках должен быть 0,3–0,4 мм.

При измерении зазоров подшип­ник соединяют на валу и, поворачи­вая его, измеряют снизу в четырех положениях диаметральный зазор по всей длине вкладыша. Если за­зоры в подшипнике больше чем на 20 % отличаются от проектных, устанавливают проклад­ки под планки или заменяют вкла­дыш (при большом износе).

Корпусные детали проточной части насоса подвергают проверке с целью выявления их кавитационно-коррозионного и абразивного из­носа. На валах обычно обнаружива­ют дефекты в виде изменения фор­мы центрирующего выступа полу­муфты, который должен плотно входить в заточку сопрягаемого ва­ла. Если изменение диаметра составляет около 0,1–0,2 мм, то со­пряжение восстанавливают удара­ми в торец выточки с последующей проточкой вала на станке. При больших зазорах посадочное сопря­жение восстанавливают наплавкой буртика или выточки с последую­щей проточкой. Если обнаружено повышенное торцевое биение флан­цев вала, его исправляют на стан­ке. В таких случаях рекомендуется одновременная проточка шеек вала и центрирующих буртиков или впа­дин.

Наиболее частыми дефектами рабочих колес являются кавитационно-коррозионный и абразивный износы. Кроме проверки рабочего колеса с целью выявления поверх­ностных разрушений и трещин про­веряют жесткость посадки лопасти насоса во втулке. Рабочие колеса не должны иметь люфтов в меха­низме разворота лопастей. Не до­пускаются протечки масла в уплот­нениях цапф лопастей колес и по прокладке между втулкой и обте­кателем. Зазор между камерой и лопастью колеса должен быть 0,001 D_K (D_K  – диаметр камеры).

В поворотно-лопастных осевых насосах камера сферическая, поэто­му после наварки торцов лопастей в случае их с работки торцы обраба­тываются на карусельном станке. Для этой цели лопасти после навар­ки свертывают, прихватывая каж­дую лопасть к соседней. Поверх­ность лопасти после наплавки шли­фуют заподлицо со старым метал­лом, профиль проверяют по шабло­ну. В случае наплавки, большого ко­личества металла рабочее колесо балансируют.

При обслуживании и ремонтах насоса особое внимание должно уделяться состоянию уплотнений вала.

Уплотнения вала в местах выхо­да его на корпуса насоса (рис. 3.30) выполняют две функции: соб­ственно уплотнения и охлаждения. В насосах тепловых электростанций и котельных применяют в основном уплотнения сальникового и щелевого типов.

Причинами быстрого износа сальниковой набивки и как следст­вие выхода из строя сальниковых уплотнений могут быть:

- применение в качестве набивки материала, не отвечающего режи­му работы насоса, что приводит к обугливанию набивки и пропуску воды через сальник;

- некачественное изготовление на­бивок сальникового уплотнения, за­ключающееся в плохой заделке замка, недостаточной опрессовке ко­лец, неправильном взаимном распо­ложении стыков колец;

- сильный износ защитных втулок;

- большая вибрация насоса;

- разработка нажимной втулки, фонарного и упорного колец, приво­дящая к попаданию (и деформиро­ванию) колец сальниковой набивки в увеличенный зазор между валом и этими деталями;

- прекращение подачи уплотняю­щей жидкости на фонарное кольцо или ее нарушение в результате не­правильной установки фонарного кольца;

- нарушение или прекращение по­дачи охлаждающей воды в камеры сальников насосов, работающих на горячей воде.

Рис. 3.30. Уплотнения вала насоса:

а – сальниковое; б – щелевое;

1 – нажимная втулка; 2 – трубка подвода воды; 3 – упорное коль­цо; 4 – фонарное кольцо; 5 – сальниковая набивка; 6 – защитная втулка; 7 – разгрузочная пя­та; 8 – камера подвода холодного конденсата; 9 – камера отвода конденсата в бак низших точек; 10 – камера отвода конденсата в конденсатор; 11 – обойма; 12 – втулка; 13 – вал на­соса

Во время работы насоса набив­ка изнашивается, из нее вымывает­ся графит и отлагаются приносимые водой твердые частицы, что при­водит к пропуску воды через саль­ник и износу защитной втулки вала. Сальниковая набивка через опреде­ленный период должна заменяться новой, защитная втулка вала – по мере износа.

При капитальном ремонте на­бивку сальников производят после окончания всех работ по сборке и центровке насоса, убедившись в свободном вращении ротора от ру­ки.

Для большинства насосов при­меняется хлопчатобумажная набив­ка, пропитанная салом, смешанным с графитом. Для насосов, работаю­щих на горячей воде, применяется специальная набивка, пропитанная графитом и армированная медной проволокой.

Толщина набивки выбирается по размеру кольцевого отверстия саль­ника. Внутренний диаметр колец сальниковой набивки выполняют точно по наружному диаметру за­щитной втулки вала.

Перед набивкой сальника точно измеряют расстояние от торца на­жимной втулки до отверстия, через которое поступает уплотняющая во­да, и располагают фонарь так, что­бы его кромка, смещенная в сторо­ну нажимной втулки, захватывала половину диаметра отверстия. Такая установка фонарного кольца обеспечивает соединение его поло­сти с отверстием подвода воды и возможность подтягивания сальни­ка при работе насоса.

В питательных насосах применя­ют щелевые бессальниковые уплот­нения (рис. 3.30, б). Через ради­альный зазор (0,30–0,35 мм) меж­ду обоймой и втулкой горячая питательная вода не может прони­кать наружу корпуса, поскольку кольцевой зазор между буксой и втулкой заперт холодным конденса­том, поступающим в камеру 8 под давлением несколько большим, чем давление питательной воды в раз­грузочной (или всасывающей) ка­мере насоса.

При ремонте щелевых уплотне­ний промывают подводящий кон-денсатопровод и установленный на нем фильтр. Проверяют щупом ра­диальные зазоры в уплотнении.

При необходимости выполняют центрирование вала относительно обойм уплотнений перемещением корпусов подшипников и изменени­ем установки их контрольных штиф­тов.

Сборку насосов производят со­гласно техническим условиям или руководству по ремонту конкретно­го насоса. Все детали собирают в сборочные единицы согласно имею­щимся меткам.

При сборке сопрягаемых дета­лей по посадкам с натягом и по скользящей посадке допускается нагрев охватывающей составной ча­сти в кипящей воде или в горячем масле.

При запрессовке подшипников качения допускается их нагрев в масле до 80–90 °С, передача уси­лий производится через кольцо, со­прягающееся с натягом. При сбор­ке насосов необходимо проверять совпадение осей каналов рабочих колес и отводящих устройств, допу­стимое несовпадение ±0,5 мм. У се­кционных насосов проверяют пер­вую ступень, последующие контро­лируют поочередно по разбегу рото­ра после установки рабочих колес.

Отсутствие перекосов при сбор­ке секционных насосов с межсекци­онным уплотнением гибкими про­кладками (или резиновыми кольца­ми) контролируют по размеру меж­ду торцами крышек на сторонах входа и выхода насоса. Измерения производят в трех местах со смеще­нием на 120^o. Максимально допус­тимая разность размеров не должна превышать 0,03 мм.

После окончательной центровки ротора со статором выполняют про­верку прилегания разгрузочного диска к пяте автоматического уст­ройства уравновешивания осевой силы, действующей на ротор. Про­верку производят по краске, кото­рая должна быть равномерно рас­пределена по всей площади контак­та, и занимать не менее 70 % поверх­ности.

Для секционных насосов с авто­матической компенсацией осевой силы, действующей на ротор, про­верку осевого перемещения ротора относительно статора проводят до и после установки разгрузочного ди­ска, для остальных насосов – до и после сборки опорного и упорного подшипников. Осевое перемещение ротора при собранном подшипнике должно быть в соответствии с требованиями рабочего чертежа или технических условий на ре­монт.

Для насосов, ротор которых ус­тановлен на упорных подшипниках качения с регулируемым осевым за­зором, осевое перемещение ротора при собранном упорном подшипни­ке должно быть не более 0,02 мм. Этого добиваются подбором про­кладок между кольцами подшип­ников.

После сборки насоса и присоеди­нения входного и выходного патруб­ков выполняют центровку насоса с двигателем по полумуфтам. Цент­ровка, при которой в качестве базы всегда принимается насос, осущест­вляется в два приема. Сначала пра­вильность установки привода выве­ряют по валу насоса при помощи линейки, которую помещают на об­разующие полумуфт, затем монти­руют скобы и окончательно центри­руют по щупу.

Каждый отремонтированный на­сос должен проходить приемосда­точные испытания с целью провер­ки его соответствия требованиям технических условий на ремонт или другой нормативно-технической до­кументации.

 

 

Вопросы для самоконтроля

1. В чем заключается ремонт зубчатых передач?

2. С какими дефектами подшипники качения подлежат замене?

3. Как выполняется центровка валов?

4. Что проверяют перед выводом в ремонт дымососов и вентиляторов?

5. Как подбирают по массе лопатки перед установкой в ротор центробежного дымососа?

6. Как ремонтируют редуктор шаровой мельницы?

7. Какие детали наиболее подвержены износу в лопастном питателе пыли?

8. Какие ремонтные процедуры выполняют в сепараторах?

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  ..

 

 

 

zinref.ru

ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ И ТЕПЛОПОТРЕБЛЯЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

 

содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

 

 

4.6.

ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ И ТЕПЛОПОТРЕБЛЯЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

 

Организация ремонтной площадки, участков работ и ра­бочих мест должна обеспечивать безопасность труда работаю­щих на всех этапах выполнения ремонтных работ.

Эксплуатация грузоподъемных машин должна произво­диться с учетом требований «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Ростехнадзором.

Пожарная безопасность на участке ремонтных работ должна обеспечиваться в соответствии с требованиями «Пра­вил пожарной безопасности при производстве строительно-мон­тажных работ» и «Правил пожарной безопасности при произ­водстве сварочных и других огневых работ», а также с требованиями ГОСТ 12.1.004–91 «Пожарная безопасность. Общие требования».

Электробезопасность на участке работ и рабочем месте должна обеспечиваться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.013–78 «Строительство. Общие требования».

Участок работ и рабочее место в темное время суток должны быть освещены в соответствии с «Инструкцией по про­ектированию электрического освещения строительных площа­док».

Требования правил технической и пожарной безопасности должны быть отражены в проекте производства ремонтных работ на кон­кретном объекте теплосети.

С трубопроводов, отключенных для ремонта, перед началом работ необходимо снять давление и освободить их от воды (пара). Вся отключающая арматура должна быть в закрытом состоянии, должны быть вывешены знаки безопасности: «Не открывать – работают люди». Вентили открытых дренажей, соединенных непосредст­венно с атмосферой, должны быть открыты.

Открывать и закрывать задвижки и вентили необходимо специальными приспособлениями, применять для этого рычаги (лопаты, трубы и т. д.) запрещается. При ослаблении болтов фланцевых соединений трубопроводов необходимо предотвра­тить выпадения из фланцев металлических прокладок и изме­рительных шайб и падение их вниз. При недостаточной плот­ности отключающей фланцевой арматуры устанавливаются заглушки с хорошо видимыми хвостовиками.

При опробовании и прогреве трубопроводов после ремонта подтяжку болтов фланцевых соединений следует производить при избыточном давлении не выше 0,5 МПа (5 кгс/см²). Саль­ники стальных компенсаторов следует подтягивать при давле­нии не выше 1,2 МПа (12 кгс/см²) осторожно, чтобы не сор­вать болты. Набивку сальников, компенсаторов и арматуры допускается производить при избыточном давлении в трубопроводах не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см²) и температуре теплоно­сителя не выше 45 °С. Заменять сальниковую набивку компен­саторов разрешается после полного опорожнения трубопрово­дов.

На всех фланцевых соединениях болты следует затягивать постепенно, поочередно с диаметрально противоположных сторон.

Правила техники безопасности при работе внутри подземных сооружений. В подземных сооружениях наиболее часто обнаружи­ваются такие взрывоопасные и вредные для здоровья человека газы, как метан, про­пан, бутан, пропилен, бутилен, окись углерода, углекислый газ, сероводород и аммиак.

Метан СН₄ (болотный газ) – бесцветный горючий газ, без запаха, легче воздуха. Проникает в подземные сооружения из почвы. Образуется при медленном разложении без доступа воздуха растительных веществ: при тлении клетчатки под водой (в болотах, стоячих водах, прудах) или разложении раститель­ных остатков. Метан является со­ставной частью промышленного газа и при неисправном газо­проводе может проникать в подземные сооружения. Не ядовит, но его присутствие уменьшает количество кислорода в воздуш­ной среде подземных сооружений, что приводит к нарушению нормального дыхания при работах в этих сооружениях. При содержании метана в воздухе 5–15 % по объему образуется взрывоопасная смесь.

Пропан С₃Н₈, бутан С₄Н₁₀, пропилен С₃Н₆ и бутилен С₄Н₈ – бесцветные горючие газы, тяжелее воздуха, без запаха, трудно смешиваются с воздухом. Вдыхание пропана и бутана в неболь­ших количествах не вызывает отравления. Пропилен и бутилен оказывают наркотическое воздействие.

Окись углерода СО – бесцветный газ, без запаха, горючий и взрывоопасный, немного легче воздуха. Окись углерода чрезвы­чайно ядовита. Физиологическое воздействие окиси углерода на человека зависит от ее концентрации в воздухе и длитель­ности вдыхания.

Вдыхание воздуха, содержащего окись углерода выше пре­дельно допустимой концентрации, может привести к отравле­нию и даже к смерти. При содержании в воздухе 12,5–75 % по объему окиси углерода образуется взрывоопасная смесь.

Углекислый газ СО₂ (двуокись углерода) – бесцветный газ, без запаха, с кисловатым вкусом, тяжелее воздуха. Проникает в подземные сооружения из почвы. Образуется в результате разложения органических веществ, а также в резервуарах (баки, бункеры и др.) при наличии в них угля вследствие его медленного окисления. Попадая в подземное сооружение, углекислый газ вытесняет воздух, заполняя с са­мого низа пространство подземного сооружения. Углекислый газ не ядовит, но обладает наркотическим действием и спосо­бен раздражать слизистые оболочки. При высоких концентра­циях вызывает удушье вследствие уменьшения содержания кислорода в воздухе.

Сероводород Н₂ – бесцветный горючий газ, имеет запах тухлых яиц, несколько тяжелее воздуха. Ядовит, действует на нервную систему, раздражает дыхательные пути и глаза. При содержании в воздухе сероводорода 4,3–4,5 % по объему об­разуется взрывоопасная смесь.

Аммиак Нз – бесцветный горючий газ с резким характер­ным запахом, легче воздуха, ядовит, раздражает глаза и дыха­тельные пути, вызывает удушье. При содержании в воздухе аммиака 15–28 % по объему образуется взрывоопасная смесь.

Водород Н₂ – бесцветный горючий газ, без вкуса и запаха, намного легче воздуха. Водород – физиологически инертный газ, но при высоких концентрациях вызывает удушье вследствие уменьшения содержания кислорода. При соприкосновении кислотосодержащих реагентов с металлическими стенками емкостей, не имеющих антикоррозионного покрытия, образуется водород. При содержании в воздухе водорода 4–75 % по объ­ему образуется взрывоопасная смесь.

Кислород О₂ – бесцветный газ, без запаха и вкуса, тяже­лее воздуха. Токсичными свойствами не обладает, но при дли­тельном вдыхании чистого кислорода (при атмосферном давле­нии) наступает смерть вследствие развития плеврального отека легких. Кислород не горюч, но является основным газом, под­держивающим горение веществ. Высокоактивен, соединяется с большинством химических элементов. С горючими газами кислород образует взрывоопасные смеси.

При работе внутри подземного газоопасного сооруже­ния обязательно должны применяться  спасательные  пояса с наплечными  ремнями,  имеющими  со  стороны  спины  кольца для крепления спасательной веревки. Пояс должен подгоняться таким образом, чтобы кольцо располагалось не ниже лопаток. Применение поясов без наплечных ремней запрещается. Другой конец веревки должен быть в руках наблюдающего. Каждый рабочий при выполнении работ в подземном сооружении дол­жен иметь шланговый или изолирующий противогаз. Приме­нение фильтрующих  противогазов не допускается. Воздухозаборные патрубки противогаза должны быть расположены с на­ветренной стороны от места выделения вредных веществ. При отсутствии вентилятора длина шланга должна  быть  не  более 15 м. Противогазы проверяют на герметичность перед каждым использованием: при надетом противогазе конец гофрирован­ной трубки  крепко зажимают рукой, и если дышать невоз­можно, противогаз  исправен. Спасательные пояса с кольцами для карабинов испытываются грузом 200 кг в течение 15 мин. Удлинение веревки после испытаний оформляется  актом. На пояса и веревки вывешиваются бирки с отметкой даты сле­дующих испытаний.

Правила техники безопасности при работе на высоте. Элементы оборудования, расположенные на высоте более 1,5 м от уровня пола (рабочей  площадки), следует обслуживать со стационарных площадок с ограждениями и лестницами. Лест­ницы и площадки должны быть ограждены перилами высотой не менее 1 м с бортовым элементом по низу перил высотой не менее 140 мм. Небольшие по объему и непродолжительные работы на высоте до 4 м могут выполняться с лестниц и стре­мянок. Запрещается производить сварочные работы, работы с применением электрического и пневмоинструмента с пристав­ных переносных лестниц и стремянок. Для выполнения таких работ следует применять леса и стремянки с верхними площад­ками, огражденными перилами.

Правила техники безопасности при обслуживании и ремонте тепловых пунктов. Эксплуатация и ремонт теплотехнического обору­дования тепловых пунктов связаны с перемещением тяжелых грузов (в том числе подъемом их на высоту, производством работ на высоте), с рабо­той вблизи токопроводов высокого напряжения, с рабо­той вблизи вращающихся механизмов, с работами с элек­трифицированными инструментами, газо- и электросва­рочным оборудованием, с эксплуатацией и ремонтом оборудования транспортирующим воду высокой температуры и давления. Обеспечение надлежащих условий тру­да и техники безопасности осложняется при текущем ремонте без отключения потребителей и наличия одновре­менно нескольких работников различных специально­стей. За соблюдение правил, норм и инструкций по техни­ке безопасности и производственной санитарии отвечают инженерно-технические работники. Руко­водство охраной труда и ответственность за ее состояние возложены на главных инженеров эксплуатирующих и ремонтных организаций.

К проведению осмотра, технического обслуживания и ремонта инженерных си­стем и оборудования тепловых пунктов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, а также обучение по соответствующей программе и аттестованные квалификационной комиссией. Перед первичным допуском к работе обслуживающий персонал должен пройти вводный инструктаж, а также инструктаж по безопасным методам работы непо­средственно на рабочих местах.

Повторный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте должен производиться мастером участка ежеквартально, не позднее 10 числа следующим за квар­талом месяца. Повторная проверка знаний инструкций по технике безопасности у обслуживающего персонала проводится комиссией специализированного управления не реже 1 раза в год. Лица, проводящие осмотр, техническое обслуживание и ремонт инженерных систем и оборудова­ния тепловых пунктов, должны помнить, что небрежные или неумелые действия могут привести к выводу из строя оборудова­ния, к травмам или поражению электрическим током.

Перед началом технического обслуживания обслуживающий персонал должен выполнить следующие процедуры: а) надеть спецодежду; б) включить основное освещение помещений теплового пункта; в) прово­рить наличие и исправность рабочего инструмента и при­способлений; г) проверить наличие и исправность защит­ных и противопожарных средств.

Во время осмотра и тех­нического обслуживания оборудования теплового пункта обслуживающий персонал должен строго выполнять требования правил эксплуатации и техники безопасности, изло­женные в должностных инструкциях, при обнаруже­нии неисправностей в работе оборудования доложить об этом диспетчеру участка и с его разрешения принять ме­ры по их устранению. При невозможности устранить не­исправность своими силами обслуживающий персонал должен вызвать через диспетчера  аварийную бригаду и принять меры по предотвращению аварийной ситуации. Вклю­чение (отключение) оборудования, а также абонентских присое­динений, изменяющих установленный режим работы обо­рудования теплового пункта необходимо выполнять только по распоряжению мастера участка или диспетчера. Работы по техническому обслуживанию и устранению неисправно­стей в работе следует проводить только на отключенном оборудовании (при снятых напряжении сети, давлении  в магистралях и т.д). Непосредственно у фланцевых сое­динений и чугунной арматуры во время осмотра и тех­нического обслуживания следует находиться не дольше, чем это тре­буется для снятия показаний контрольно-измерительных приборов или для проведения обслуживания.

Проверку состояния электрооборудо­вания, его профилактический ремонт, замену перегорев­ших предохранителей и электрических ламп должен про­изводить специально обученный обслуживающий персо­нал. Обслуживание вращающихся механизмов (насосов, вентиляторов, электродвигателей) необходимо производить только после того, как обслуживающий персонал лично убедиться в надежности их отключения.

При проведении технического обслуживания запрещается:  производить какие-либо ремонтные работы на электрооборудовании без снятия напряжения; пользоваться при работе неисправным рабочим ин­струментом и приспособлениями; производить работы без спецодежды; пользоваться неисправными и не­проверенными защитными средствами; использовать в работе неисправные и самодельные лестницы или стремянки; пользоваться для освещения переносными лам­ами напряжением свыше 36 В; производить какие-либо работы по устранению неисправностей на трубо­проводах и арматуре, находящейся под  давлением; производить какие-либо работы на вращающихся частях электродвигателей и насосов; смазывать и подтягивать сальники уплотнений на действующем оборудо­вании; применять этилированный бензин для промывки деталей; хранить в помещении теплового пункта легковоспламеняющиеся материалы; применять рычаги при закрытии и открытии  вентилей и задвижек; хранить какие-либо предметы в электрических шкафах и пультах.

Наладочные и ремонтные работы, а также присоединение и отсоединение проводов в действующих электроустановках теплового пункта необходимо выполнять только при снятии напря­жения. В случае невозможности по каким-либо причинам выполнения этого требования работу должны производить два квалифицированных электромонтера, при этом необходимо соблюдать сле­дующие условия:

- работать в диэлектрических перчатках и галошах или, стоя на изолирующей подставке, монтерским инстру­ментом с изолирующими ручками;

- при ремонте токоведущих частей одной фазы, во из­бежание прикосновения к частям другой фазы, необхо­димо установить между фазами ограждение из сухого картона или другого изолирующего материала;

- в случае необходимости прикосновения к токоведущим частям не следует касаться окружающих предметов (стен, перегородок, труб, балок и т.п.), а также людей, стоящих на неизолированных предметах пола или земли.

Без снятия напряжения запрещается работать в сырых, с токопроводящими полами (плиточ­ные, бетонные и т.п.), с токопроводящей пылью, едкими парами, пожароопасных и взрывоопасных помещениях. Временную проводку для освещения рабочих мест на лесах, подмостях и т. п. необходимо выполнять изолиро­ванным проводом и подвешивать ее на высоте не менее 2,5 м от земли, пола или настила. В случае невозможно­сти выдерживать указанное расстояние электропроводку необходимо оградить деревянным коробом или заклю­чить в металлические трубы для защиты от механичес­ких повреждений.

 

 

Вопросы для самоконтроля

1. Какие виды работ входят в состав планово-предупредительного ремонта теп­ловых сетей?

2. Какие операции включает перечень основных работ при текущем и ка­питальном ремонтах тепловых сетей?

3. Какие особенности следует учитывать при проектировании организации и технологии работ по ремонту тепловых сетей?

4. Как обеспечивается защита от грунтовых вод при ремонте тепловых сетей?

5. В какой последовательности  производят работы по засыпке траншей при бесканальной прокладке трубопроводов?

6. Какие виды сварки используют при ремонте тепловых сетей?

7. Для чего используются наружные центраторы и каково их устройство?

8. Каков порядок проведения гидравлического испытания теплопроводов?

9. Что предусматривает текущий ремонт теплового пункта?

 10. Какие работы выполняются при ремонте водоподогревателей тепловых пунктов?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  ..

 

 

zinref.ru

Ремонт полумуфт теплотехнического оборудования

 

содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..

 

 

3.1.2.

Ремонт полумуфт теплотехнического оборудования

 

Муфты во вращающихся механизмах применяют для соединения валов электродвигателя с основным механизмом и передачи вращающего момента с одного вала на другой.

В механизмах котельных цехов чаще всего используют муфты с эластичным диском и пальцевые муфты. В современных мощных котельных установках применяют также дробевые муфты.

Муфты с эластичным диском и пальцевые муфты называются упругими, так как они допускают некоторый сдвиг валов и смягчают пере­дачу вращения. Однако допускать неточную сборку и центровку валов, рассчитывая на упругие муфты, нельзя, поскольку при этом муфты подвергаются ускоренному износу и выходят из строя.

Муфты с эластичным диском (рис. 3.3) наиболее надежны в работе, просты в изготовлении и ремонте, обладают значительной компенсирующей способностью при расцентровке валов.

Рис. 3.3. Муфта с эластичным диском:

1 – полумуфта, 2, 6 – шайбы, 3 – палец, 4 – эластичное кольцо, 5 – шайба эластичного кольца, 7 – гай­ка, 8 – шплинт

Полумуф­ты 1 выполняют в виде звездочек с тремя углами, в которых рас­положены пальцы 3. Углы одной полумуфты сдвинуты по окруж­ности относительно углов другой на 60°. Таким образом, для сое­динения полумуфт требуется шесть пальцев. Эластичные кольца 4 изготовляют из отработанных транспортерных лент или прорезиненных ремней, а для передачи небольших вращающих моментов – из листовой резины.

Пальцевые муфты (рис. 3.4) обеспечивают компенсацию не­больших радиального и углового смещений валов за счет упруго­сти кожаных или резиновых шайб, которые надеваются на пальцы. Вращение от одной полумуфты на другую передается пальцами. Эти муфты допускают осевые перемещения роторов и их взаимные смещения на некоторый угол по окружности, что сглаживает рез­кие изменения вращающего момента.

Рис. 3.4. Пальцевая муфта:

1 – полумуфты, 2 – палец, 3 – эластичная шайба, 4 – шайба, 5 – гайка

Дробевая муфта (рис. 3.5) состоит из двух неодинаковых полумуфт. Полумуфта 1 электродвигателя выполнена в виде ступицы с двумя дисками, между которыми в диаметрально противоположных местах приварены ребра 4. Полумуфта 3, надеваемая на вал ос­новного механизма, имеет вид стакана и надвигается на полумуфту электродвигателя. Полумуфты не соединены между собой; между их деталями должны быть зазоры в радиальном направлении 0,5–1 мм, а в осевом – 2–3 мм. В полости полумуфты электродвига­теля, образованные ребрами 4, через пробку 2 второй полумуфты засыпают дробь, нарубленную из углеродистой проволоки диаметром 5–6 мм. Длина кусочков 6–10 мм. В зависимости от размера муфты засыпают 4–6 кг дроби (равное количество во все полости).

Рис. 3.5. Дробевая муфта:

1, 3 – полумуфты приводимого механизма электродвигателя, 2 – пробка для засыпки дроби, 4 – ребра

При включении электродвигатель начинает вращаться на холо­стом ходу. По мере увеличения частоты вращения дробь центро­бежной силой отбрасывается к периферии и прижимается к внут­ренней поверхности стакана полумуфты приводимого механизма, обеспечивая плавную передачу вращающего момента. Количество дроби подбирается такое, чтобы время разгона приводимого рото­ра составляло 10–15 с.

Дробевые муфты устанавливают для привода крупных молот­ковых мельниц, а также центробежных и осевых дымососов.

Проверку состояния и ремонт полумуфт электродвигателей вы­полняет персонал котельного цеха, а снятие и установку – пер­сонал электрического цеха. Рассмотрим ремонт пальцевых и дробевых муфт.

Для нормальной работы пальцевых муфт должны быть выдер­жаны следующие условия:

- отклонения индикатора при проверке биения посадочных мест валов под полумуфты не должны превышать 0,05 мм;

- осевые и радиальные бие­ния полумуфт на валах (по наружному диаметру) не должны превышать 0,2–0,3 мм;

- допуск посадки полумуфт на валы должен  быть в пре­делах от +0,02 до –0,04 для машин и ±0,05 мм для углеразмольных мельниц;

- боковые грани шпонки должны плотно входить в пазы вала и полумуфты, а между верхней гранью шпонки и пазом в полумуфте должен быть зазор 0,3–0,4 мм;

- смещение отверстий для пальцев по окружности и шагу долж­но быть не более ±0,2 мм;

- допуски в диаметре отверстий и диаметре пальцев должны быть не более ±0,2 мм;

- металлическая часть пальцев должна плотно (с легким натя­гом) входить в отверстие полумуфты, эластичная часть – с зазо­ром 2–3 мм для обеспечения взаимного смещения полумуфты по окружности до 2 мм;

- минимальный осевой зазор между полумуфтами должен быть в пределах 4–5 мм.

Ремонт полумуфт заключается в восстановлении всех размеров и допусков.

У неспокойно работающих механизмов снимают обе полумуфты, проверяют их на токарном станке и замеряют биение посадочных мест валов. Для этого обе полумуфты надевают на общую оправку и в центрах станка проверяют соосность по отверстиям для вала, по наружной поверхности и центровой окружности отверстий для пальцев. Совпадение отверстий для пальцев проверяют плотными пробками. В двух отверстиях пробки затягивают гайками, а тре­тьей пробкой проверяют остальные отверстия. Несовпадающие или разбитые пальцами отверстия рассверливают и увеличивают диа­метр пальцев.

Полумуфты с трещинами, неправильно расточенными посадоч­ными отверстиями, разбитыми или перекошенными шпоночными канавками заменяют. Дефектные шпоночные канавки в отдельных случаях исправляют, увеличивая их размеры под установку сту­пенчатой шпонки.

Пальцы с искривлением и дефектами на металлической части заменяют. Эластичные шайбы заменяют, если они выработались более чем на 2 мм. При небольшом смятии эластичной части с од­ной стороны пальцы провертывают на 180°.

В дробевых муфтах чаще всего изнашивается дробь, которую легко заменить. Перед засыпкой в полости полумуфты дробь для обезжиривания прокаливают. Рабочие поверхности полумуфт при ремонте зачищают от заусенцев. Ремонт шпонок, шпоночных кана­вок и проверку соосности полумуфт выполняют так же, как и для пальцевых муфт. Изготовленные или отремонтированные с приме­нением сварки полумуфты балансируют.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..

 

 

 

zinref.ru