В.М. Боровков Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей
В.М. Боровков Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей
Федеральное агентство по образованию
САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Приоритетный национальный проект «Образование»
Инновационная образовательная программа
Санкт-Петербургского государственного политехнического
университета
В.М. Боровков А.А. Калютик В.В. Сергеев
В.М. Боровков РЕМОНТ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ
Санкт-Петербург
Издательство Политехнического университета
2009
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время вследствие бурного развития экономики Российской Федерации наблюдается значительный рост объемов потребления теплоты промышленными предприятиями и жилищно-коммунальным комплексом на технологические нужды, отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение. В связи с этим повышение надежности и экономичности работы теплотехнического оборудования, вырабатывающего и потребляющего тепловую энергию, является одной из важнейших технико-экономических задач.
Теплотехническое оборудование промышленных предприятий состоит из паровых, водогрейных и комбинированных пароводогрейных котельных установок, тепловых сетей и теплопотребляющего оборудова-ния различного назначения, безаварийная работа которого в значительной степени зависит от своевременного вывода его в ремонт и качества проведенного ремонта.
Ремонт теплотехнического оборудования – сложный технологический процесс, в котором участвует большое количество технического персонала и различные виды специальной ремонтной техники. В связи с этим повышение эффективности и качества ремонта, разработка новых форм организации технического обслуживания и ремонта, нормативно- технической и технологической документации на ремонт, а также ремонтопригодность нового теплотехнического оборудования, имеют важнейшее значение для работы промышленных предприятий.
Современное теплотехническое оборудование отличается большим разнообразием, широкой номенклатурой выполняемых ремонтных работ, сложной зависимостью одних видов работ от других, что предъявляет значительные требования к квалификации ремонтного персонала.
Длительное время основными источниками, восполняющими пробел в учебной литературе для студентов по вопросам ремонта теплотехнического оборудования и тепловых сетей, были статьи в периодической литературе, инструктивные и информационные материалы различных министерств и ведомств. В данном пособии делается попытка обобщить весь имеющийся материал по этой области знаний и изложить его в простой и доступной форме, соответствующей уровню теоретической и общетехнической подготовки студентов. Однако материал пособия не является всеобъемлющим, и для более углубленного изучения тех или иных разделов студент может обратиться к рекомендованной литературе. Это также по той причине, что способы ремонта теплотехнического оборудования и тепловых сетей постоянно меняются и совершенствуются.
zinref.ru
Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей (В.М. Боровков)
001 В.М. Боровков Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей
002 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
003 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
004 ПРИЕМКА ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПОСЛЕ РЕМОНТА
005 РЕМОНТ КОТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК
006 ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТ И СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ КОТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
007 Такелажные работы, машины, оборудование и оснастка при ремонте теплотехнического оборудования
008 ВЫВОД КОТЛА В РЕМОНТ
009 РЕМОНТ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОАГРЕГАТА
010 Замена поврежденных труб и змеевиков котлов
011 Ремонт труб на месте котловой установки
012 Ремонт вальцовочных соединений котлов
013 Повреждения и ремонт барабанов котлов низкого и среднего давлений
014 Ремонт чугунных экономайзеров котлов
015 ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПО РЕМОНТУ КОТЛА
016 РЕМОНТ ВРАЩАЮЩИХСЯ МЕХАНИЗМОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
017 Ремонт полумуфт теплотехнического оборудования
018 Ремонт зубчатых передач теплотехнического оборудования
019 Ремонт подшипников скольжения теплотехнического оборудования
020 Ремонт подшипников качения теплотехнического оборудования
021 Центровка валов теплотехнического оборудования
022 РЕМОНТ ДЫМОСОСОВ И ВЕНТИЛЯТОРОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
023 РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПЫЛЕПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
024 Ремонт молотковых мельниц теплотехнического оборудования
025 Ремонт питателей топлива теплотехнического оборудования
026 Ремонт питателей пыли теплотехнического оборудования
028 РЕМОНТ НАСОСОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
029 РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ
030 ВИДЫ РЕМОНТОВ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ
031 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ
032 РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПРИ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ
033 Сварочно-монтажные работы при ремонте тепловых сетей
034 Монтажные работы при замене трубопроводов тепловых сетей
035 Испытание и промывка теплопроводов
036 СДАЧА И ПРИЕМКА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ
037 РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ ПУНКТОВ
038 Капитальный ремонт теплового пункта
039 ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ И ТЕПЛОПОТРЕБЛЯЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
040 Оглавление (Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей)
zinref.ru
Оглавление (Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей)
содержание .. 39 40
Оглавление (Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей)
Введение……………………………………………………….….……….. 6
1. Организация и планирование ремонтов теплотехнического
оборудования………………………………………………………………. 8
1.1. Виды ремонтов и их планирование……………………………… 8
1.2. Организация ремонтов теплотехнического оборудования……. 11
1.3. Приемка оборудования после ремонта…………………………. 14
2. Ремонт котельных установок……………………………..…………. 17
2.1. Подготовка и организация ремонта………………………….… 17
2.2. Оборудование, инструмент и средства механизации
ремонтных работ……………………………………………..…. 20
2.2.1. Металлические леса и подъемные устройства…………. 20
2.2.2. Такелажные работы, машины, оборудование
и оснастка………………………………………………… 27
2.3. Вывод котла в ремонт…………………………………………… 36
2.4. Ремонт элементов котлоагрегата……………………………….. 38
2.4.1. Повреждения трубной системы котла…………….……. 38
2.4.2. Замена поврежденных труб и змеевиков……………..… 40
2.4.3. Ремонт труб на месте установки…………………………. 43
2.4.4. Ремонт вальцовочных соединений………………………. 47
2.4.5. Ремонт креплений труб и змеевиков……………………. 49
2.4.6. Повреждения и ремонт барабанов котлов низкого
и среднего давлений……………………………..………. 53
2.4.7. Ремонт барабанов котлов высокого давления…………. 56
2.4.8. Ремонт чугунных экономайзеров…………………….…. 60
2.4.9. Повреждения и ремонт трубчатых воздухо-
подогревателей…………………………………….……… 61
2.5. Заключительные работы по ремонту котла……………………. 66
2.5.1. Подготовка котла к послеремонтным испытаниям……. 66
2.5.2. Гидравлическое испытание котла после ремонта……… 67
2.5.3. Опробование котла на паровую плотность…………….. 68
3. Ремонт вращающихся механизмов…………………….…………… 70
3.1. Ремонт сборочных единиц вращающихся механизмов……… 70
3.1.1. Ремонт прессовых соединений………………………….. 70
3.1.2. Ремонт полумуфт………………………………………… 75
3.1.3. Ремонт зубчатых передач………………………………… 79
3.1.4. Ремонт червячных передач……………..……………….. 80
3.1.5. Ремонт подшипников скольжения………………..…….. 82
3.1.6. Ремонт подшипников качения………………………..…. 89
3.1.7. Центровка валов………………………………………….. 93
3.2. Ремонт дымососов и вентиляторов…………………………….. 99
3.3. Ремонт оборудования пылеприготовления………………..…. 106
3.3.1. Ремонт углеразмольных шаровых барабанных
мельниц………………………………………………….. 106
3.3.2. Ремонт молотковых мельниц…………………………… 114
3.3.3. Ремонт питателей топлива………………….………….. 118
3.3.4. Ремонт питателей пыли…………………………………. 122
3.3.5. Ремонт сепараторов и циклонов…………..…………… 125
3.4. Ремонт насосов………………………………………..……….. 128
4. Ремонт тепловых сетей и теплопотребляющего оборудования.. 139
4.1. Повреждения тепловых сетей…………………………….…… 139
4.2. Виды ремонтов тепловых сетей…………………………….…. 142
4.2.1. Текущий ремонт тепловых сетей……………………… 146
4.2.2. Капитальный ремонт тепловых сетей……………….… 147
4.2.3. Планирование ремонта…………………………………. 150
4.2.4. Ремонтная документация………………………………. 151
4.3. Организация ремонта тепловых сетей………….……………. 156
4.3.1. Особенности производства работ при ремонте теп-
ловых сетей……………………………………………… 156
4.3.2. Организация труда………………………………………. 158
4.4. Работы, выполняемые при ремонте тепловых сетей………… 160
4.4.1. Земляные работы……………………………………….. 160
4.4.2. Сварочно-монтажные работы………………………….. 171
4.4.3. Монтажные работы при замене трубопроводов
тепловых сетей…………………..……………………… 186
4.4.4. Испытание и промывка теплопроводов……………….. 200
4.4. Сдача и приемка в эксплуатацию тепловых сетей…………… 203
4.5. Ремонт тепловых пунктов………………………………….….. 208
4.5.1. Текущий ремонт теплового пункта……………………. 208
4.5.2. Капитальный ремонт теплового пункта…………….… 214
4.6. Правила техники безопасности при ремонте тепловых
сетей и теплопотребляющего оборудовании……………..…. 231
Библиографический список…………………………….………………. 239
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК (Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей)
1. Баранов П. А. Эксплуатация и ремонт паровых и водогрейных котлов. – М.: Энергоатомиздат, 1986 . – 264 с.
2. Капелович Б.Э., Логинов И.Г. Эксплуатация и ремонт паротурбинных установок: учебник для энерг. и энергостроит. техникумов – М.: Энергоатомиздат, 1988 . – 174 с.
3. Эстеркин Р. И. Эксплуатация, ремонт, наладка и испытания теплотехнического оборудования: учебник для техникумов. – 3-е изд., перераб. и доп. – СПб.: Энергоатомиздат, 1991 . – 304 с.
4. Шумов В. В. Аварийно-восстановительные работы на трубопроводах тепловых сетей. – СПб.: Энергоатомиздат, 1992. – 136с.
5. Цешковский А.А. Специализированный ремонт котельных агрегатов: Учеб. пособие для повышения квалификации. – М.: Высш. школа, 1970. – 224 с.
6. Изготовление и ремонт объектов котлонадзора: Справочник / П.А. Антикайн, А.К. Зыков, Б.В. Зверьков. – М.: Металлургия, 1988. – 624 с.
7. Наладка и эксплуатация водяных тепловых сетей: Справочник / В. И. Манюк, Я. И. Каплинский, Э. Б. Хиж и др. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Стройиздат, 1988 . – 432 с.
8. Справочник строителя тепловых сетей / С. Е. Захаренко и др.; под общ. ред. С. Е. Захаренко. – Изд. 2-е, перераб. – М.: Энергоатомиздат, 1984. – 185 с.
9. СО 34.04.181-2003. Правила организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений электростанций и сетей. – М.: ОАО РАО «ЕЭС России», 2004. – 446 с.
10. ПБ 10–573–03. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.– СПб.: ЦОТПБСП, 2003. – 106 с.
содержание .. 39 40
zinref.ru
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ..
1.2.
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
В настоящее время применяются три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственная, централизованная и смешанная.
При хозяйственной форме организации ремонта оборудования все работы производятся персоналом предприятия. При этом ремонт может производиться персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ). При цеховом способе ремонт организует и производит цех, в котором установлено теплотехническое оборудование. Этот способ в настоящее время применяется редко, так как не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объемы ремонтных работ. При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования предприятия. Однако этот способ требует создания специализированных бригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.
Наиболее прогрессивной формой ремонта в настоящее время является централизованная, которая позволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормам итехнологическим процессам с применением современного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные работы выполняются специализированной организацией по подрядному договору. Выполнение ремонтных работ специализированными организациями сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта.
Смешанная форма организации ремонта представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.
Наиболее сложным и трудоемким является капитальный ремонт оборудования, особенно современных котлоагрегатов. Для выполнения капитального ремонта котельных агрегатов в сжатые сроки составляется проект организации ремонта (ПОР). Проект организации работ по капитальному ремонту оборудования обычно содержит следующие документы: ведомость объема работ, график подготовительных работ, схемы грузопотоков, технологический график ремонта, технологические карты, спецификации на сменные детали и узлы, перечень инструмента и материалов, ремонтные формуляры, указания по организации рабочего места.
Ведомость объема работ является одним из важнейших документов. В ней приводится описание технического состояния оборудования по записям в вахтенном и ремонтном журналах, актам осмотра оборудования, аварийным актам и результатам эксплуатационных наблюдений и испытаний. В ведомости также указываются работы по реконструкции оборудования, если таковые намечаются. Объем работ зависит от состояния оборудования.
Ведомость объема работ должна быть составлена заблаговременно, для того чтобы подготовить запасные части, материалы, чертежи и т. д. После остановки агрегата и его осмотра следует внести коррективы в ведомость объема работ.
В соответствии с ведомостью объема работ составляется график подготовительных работ. В графике указываются работы по подводу к рабочим местам сварочного газа, сжатого воздуха, воды, установке такелажных механизмов и других приспособлений, необходимых при выполнении ремонтных работ.
Схема грузопотоков разрабатывается для рационального перемещения грузов и материалов, а также для уборки отходов и изношенного оборудования и деталей. На схеме следует указывать размещение механизмов и устройств, облегчающих перемещение грузопотоков.
Для выполнения крупных работ по реконструкции или замене изношенного оборудования (например, замена кубов воздухоподогревателя) следует разработать схему снятия иудаления данного оборудования из цеха. При разработке схем следует учитывать особые условия по безопасности работ, выполняемых вблизи действующего оборудования.
Технологические графики ремонта, составляемые на основе ведомости по объему, должны определять последовательность, продолжительность и режим работы, а также количество занятых рабочих.
В технологических картах, составляемых только на важнейшие ремонтные работы, указывают следующую необходимую информацию: все операции и их объем, технические условия, нормы, инструмент и материалы, а также применяемые приспособления.
Спецификация на сменные детали и узлы позволяет заранее их заготовить до вывода оборудования в ремонт, а во время ремонтных работ установить их вместо изношенных. Это позволяет значительно сократить объем и продолжительность работ, выполняемых в период простоя агрегата.
Ремонтные формуляры позволяют накапливать опыт по уточнению норм и допусков, определять технологию ремонта, срок службы отдельных деталей и качество ремонта.
В указаниях по организации рабочего места ремонтника должен быть приведен перечень приспособлений, инструмента и материалов, которые необходимы при ремонтных работах. Ремонтный персонал сам должен заботиться об организации своего рабочего места. Поэтому до начала ремонта следует ознакомить персонал с объемом работ и сроками их выполнения.
Началом ремонта оборудования считается момент отключения его от паропровода, а если оно было в резерве, – момент выдачи ремонтной бригаде наряда-допуска на производство ремонта и вывод оборудования из резерва. О выводе оборудования в ремонт начальником цеха (или участка) либо его заместителем делается соответствующая запись в вахтенном журнале.
От качества ремонта зависит надежность работы агрегата, поэтому необходим контроль над качеством ремонтных работ. Контроль над качеством ремонта осуществляется пооперационно, а также путем контроля над качеством основных материалов. В ряде случаев отступления от принятой технологии и установленных норм можно обнаружить только путем пооперационного контроля. Например, нельзя обнаружить в сваренном стыке такие отступления от норм, как угол скоса кромки стыкуемых труб, притупление кромки, чистоту фаски, зазор, марку применяемых электродов.
содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ..
zinref.ru
РЕМОНТ НАСОСОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
содержание .. 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 ..
3.4.
РЕМОНТ НАСОСОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Ремонт насосного оборудования должен носить профилактический, предупредительный характер и может выполняться на месте эксплуатации или в цехе ремонтного предприятия. Различают текущий, средний и капитальный ремонты насосов.
Текущий ремонт насосов проводится на месте их установки. Средний и капитальный ремонты могут осуществляться на месте установки насоса с выполнением ремонта отдельных сборочных единиц в цехе ремонтного предприятия. Самым прогрессивным методом капитального ремонта в настоящее время является централизованный ремонт, с применением демонтажа насосов и заменой их заранее отремонтированными.
Перед остановом насоса на планово-предупредительный капитальный ремонт в зависимости от типа и назначения насоса проводятся испытания для определения: высоты всасывания; давления при номинальной подаче; вибрации опор; внешних утечек; давления жидкости в разгрузочной полости; температуры подшипников; параметров работы электродвигателя.
При выполнении капитального ремонта разборка (демонтаж) наружных корпусов питательных и конденсатных насосов, корпусных частей осевых и вертикальных насосов производится при невозможности их ремонта на месте эксплуатации или при замене.
В процессе демонтажа центробежного лопастного насоса производятся следующие обязательные проверки:
– несоосности валов насоса и электродвигателя, измеряемой по ободу и торцам полумуфт в четырех точках;
– осевого разбега ротора у насосов с упорным подшипником скольжения или автоматическим устройством уравновешивания осевых сил, действующих на ротор;
– зазоров по дистанционным болтам, продольным и поперечным шпонкам, фиксирующим насос на фундаментной плите.
Проверка несоосности валов, насоса и электродвигателя выполняется по скобам и щупу (см. п. 3.1.7). Необходимо также проверить тепловой зазор между торцами полумуфт и маркировку их взаимного положения.
Зазоры между дистанционными болтами и корпусом насоса, а также в шпоночных соединениях устанавливаются для возможности тепловых перемещений и сохранения центровки при работе насоса. На рис. 3.27 показаны места измерений и значения тепловых зазоров питательного насоса.
Рис. 3.27. Места измерений тепловых зазоров питательного насоса:
а – вид спереди; б – передние лапы; в – задние лапы; г – зазоры у дистанционных болтов и у шпонок;
1 – корпус насоса; 2 – постамент; 3 – траверса; 4 – вертикальная шпонка
Осевой разбег ротора любого насоса секционного типа измеряется до удаления разгрузочной пяты (рабочий разбег) и после него (полный разбег).
Например, при разборке насоса секционного типа (рис. 3.28) для измерения рабочего разбега ротора вскрывают подшипник со стороны выходного патрубка и устанавливают индикатор. Индикатор часового типа устанавливают с упором конца измерителя в торец вала, после чего ротор насоса сдвигают до отказа сначала в одну, а затем в другую сторону.
Рис. 3.28. Насос секционного типа:
1 – всасывающий патрубок, 2 – секция; 3 – разгрузочная пята, 4 – разгрузочный диск; 5 – кронштейн подшипника, 6 – защитная втулка вала;
7 – напорный патрубок, 8 – стяжная шпилька
На валу по торцевой крышке другого подшипника наносят риски, соответствующие рабочему положению ротора. После выполнения этого измерения снимают крышки и верхние вкладыши подшипников, вынимают набивку сальников, снимают полумуфту и кронштейн подшипника (вал насоса подпирают временной опорой). Вслед за этим снимают защитную втулку вала и разгрузочный диск. Защитную втулку на резьбе отворачивают специальным ключом, при гладкой посадке втулку стягивают приспособлением, приведенным на рис. 3.29, а.Упорный диск снимают приспособлением, изображенным на рис. 3.29, б. После удаления разгрузочной пяты 3 (см. рис. 3.28) измеряют полный разбег ротора. Для этого разгрузочный диск надевают на вал, зажимают втулкой вала и смещают поочередно до отказа в сторону выходного и входного патрубков. После замера общего разбега ротора насоса снимают стяжные шпильки 8, напорный патрубок 7, рабочее колесо и корпус выходной секции и вновь измеряют осевой разбег ротора. Эту операцию повторяют до тех пор, пока не будут снятые все рабочие колеса и секции корпуса. Снятие рабочих колес выполняют приспособлением, приведенным на рис. 3.29, а.
Рис. 3.29. Приспособления для снятия деталей с вала насоса:
а – для снятия рабочих колес и защитных втулок; б – для снятия разгрузочного диска;
1 – рабочее колесо; 2 – кольцо; 3 – захваты; 4 – шпильки; 5 – фланец;
6 – разгрузочный диск.
При разборке насоса проверяют правильность расположения рабочего колеса по отношению к направляющему аппарату, замеряют радиальные и осевые зазоры в уплотнениях рабочих колес. Зазор между рабочими колесами и уплотнительными кольцами определяют как полуразность диаметров рабочих колес в месте уплотнения и внутренних диаметров уплотнительных колец. Измерения производят по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Диаметр кольца замеряют микрометрическим нутромером (штихмасом), a диаметр места уплотнения рабочего колеса — микрометрической скобой. Зазоры должны соответствовать данным, указанным в чертежах. Значения радиальных зазоров в уплотнениях рабочих колес зависят от размера насоса и температуры рабочей среды и обычно находятся в пределах 0,2—0,5 мм на каждую сторону. Осевые зазоры между уплотнительными кольцами и колесами насоса должны быть больше осевого разбега ротора насоса на 1,0—1,5 мм для обеспечения свободных тепловых расширений ротора относительно корпуса. Определение плотности посадки рабочего колеса на вал производят измерением диаметров ступицы и вала. Измерение выполняют в двух сечениях по длине по двум диаметрально противоположным направлениям.
Разность диаметров ступицы и вала даст значение натяга или зазора при посадке рабочего колеса на вал. Это значение должно соответствовать данным технических условий или указаниям чертежа конкретного насоса.
При разборке насосов необходимо проверять, а при необходимости наносить метки взаимного расположения сопрягаемых деталей для последующей сборки. При отсутствии меток их наносят на поверхности, не являющиеся посадочными, уплотняющими или стыковыми, без нарушения защитных покрытий.
Разборку неподвижных сопрягаемых деталей производят на прессах с помощью специальных приспособлений или предусмотренных конструкцией специальных устройств (отжимных болтов, шпилек и т. п.). При разборке сопряженных частей допускается нагрев охватывающей сопрягаемой составной части соединения без местных пережогов равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного нагрева должна быть около 100–130°С. Подшипники качения снимаются без предварительного подогрева с приложением усилия к кольцу, имеющему неподвижную посадку.
Разборку фланцевых и стыковых соединений выполняют специальными приспособлениями и устройствами (домкратами, отжимными болтами и т. п.). Разборка стыкующихся поверхностей расклиниванием (зубилами или отвертками) не допускается.
Разборка лопастного осевого вертикального насоса начинается со слива масла из ванны верхнего подшипника электродвигателя. Разбирают и удаляют маслоохладитель, рассоединяют валы насоса и электродвигателя, затем демонтируют ступицы пяты и сегменты подпятника. После удаления роторной части проверяют центровку корпусных деталей насоса. Для этого опускают струну с грузом в центре агрегата, используя для этой цели калиброванную проволоку без сгибов и узлов диаметром 0,3– 0,5 мм. Вертикальную струну центрируют по закладному кольцу с точностью 0,1–0,2 мм. Для учета эллипсности расточек корпусных деталей до подвеса струны измеряют штихмасом диаметры всех расточек в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Проверку центрирования корпусных деталей насоса выполняют измерением расстояний от поверхностей их расточек до струны в двух взаимоперпендикулярных направлениях. При необходимости передвигают корпусные детали насоса, увеличивают отверстия во фланцах и перешлифовывают фланцы.
В процессе разборки насоса проверяют идентичность углов установки лопастей рабочего колеса. Разница углов установки лопастей не должна быть более 30′. Проверяют зазоры между валом и вкладышем верхнего и несущего подшипников, а также степень касания расточкой вкладыша шейки вала. Диаметральный зазор в подшипниках должен быть 0,3–0,4 мм.
При измерении зазоров подшипник соединяют на валу и, поворачивая его, измеряют снизу в четырех положениях диаметральный зазор по всей длине вкладыша. Если зазоры в подшипнике больше чем на 20 % отличаются от проектных, устанавливают прокладки под планки или заменяют вкладыш (при большом износе).
Корпусные детали проточной части насоса подвергают проверке с целью выявления их кавитационно-коррозионного и абразивного износа. На валах обычно обнаруживают дефекты в виде изменения формы центрирующего выступа полумуфты, который должен плотно входить в заточку сопрягаемого вала. Если изменение диаметра составляет около 0,1–0,2 мм, то сопряжение восстанавливают ударами в торец выточки с последующей проточкой вала на станке. При больших зазорах посадочное сопряжение восстанавливают наплавкой буртика или выточки с последующей проточкой. Если обнаружено повышенное торцевое биение фланцев вала, его исправляют на станке. В таких случаях рекомендуется одновременная проточка шеек вала и центрирующих буртиков или впадин.
Наиболее частыми дефектами рабочих колес являются кавитационно-коррозионный и абразивный износы. Кроме проверки рабочего колеса с целью выявления поверхностных разрушений и трещин проверяют жесткость посадки лопасти насоса во втулке. Рабочие колеса не должны иметь люфтов в механизме разворота лопастей. Не допускаются протечки масла в уплотнениях цапф лопастей колес и по прокладке между втулкой и обтекателем. Зазор между камерой и лопастью колеса должен быть 0,001 DK (DK – диаметр камеры).
В поворотно-лопастных осевых насосах камера сферическая, поэтому после наварки торцов лопастей в случае их с работки торцы обрабатываются на карусельном станке. Для этой цели лопасти после наварки свертывают, прихватывая каждую лопасть к соседней. Поверхность лопасти после наплавки шлифуют заподлицо со старым металлом, профиль проверяют по шаблону. В случае наплавки, большого количества металла рабочее колесо балансируют.
При обслуживании и ремонтах насоса особое внимание должно уделяться состоянию уплотнений вала.
Уплотнения вала в местах выхода его на корпуса насоса (рис. 3.30) выполняют две функции: собственно уплотнения и охлаждения. В насосах тепловых электростанций и котельных применяют в основном уплотнения сальникового и щелевого типов.
Причинами быстрого износа сальниковой набивки и как следствие выхода из строя сальниковых уплотнений могут быть:
– применение в качестве набивки материала, не отвечающего режиму работы насоса, что приводит к обугливанию набивки и пропуску воды через сальник;
– некачественное изготовление набивок сальникового уплотнения, заключающееся в плохой заделке замка, недостаточной опрессовке колец, неправильном взаимном расположении стыков колец;
– сильный износ защитных втулок;
– большая вибрация насоса;
– разработка нажимной втулки, фонарного и упорного колец, приводящая к попаданию (и деформированию) колец сальниковой набивки в увеличенный зазор между валом и этими деталями;
– прекращение подачи уплотняющей жидкости на фонарное кольцо или ее нарушение в результате неправильной установки фонарного кольца;
– нарушение или прекращение подачи охлаждающей воды в камеры сальников насосов, работающих на горячей воде.
Рис. 3.30. Уплотнения вала насоса:
а – сальниковое; б – щелевое;
1 – нажимная втулка; 2 – трубка подвода воды; 3 – упорное кольцо; 4 – фонарное кольцо; 5 – сальниковая набивка; 6 – защитная втулка; 7 – разгрузочная пята; 8 – камера подвода холодного конденсата; 9 – камера отвода конденсата в бак низших точек; 10 – камера отвода конденсата в конденсатор; 11 – обойма; 12 – втулка; 13 – вал насоса
Во время работы насоса набивка изнашивается, из нее вымывается графит и отлагаются приносимые водой твердые частицы, что приводит к пропуску воды через сальник и износу защитной втулки вала. Сальниковая набивка через определенный период должна заменяться новой, защитная втулка вала – по мере износа.
При капитальном ремонте набивку сальников производят после окончания всех работ по сборке и центровке насоса, убедившись в свободном вращении ротора от руки.
Для большинства насосов применяется хлопчатобумажная набивка, пропитанная салом, смешанным с графитом. Для насосов, работающих на горячей воде, применяется специальная набивка, пропитанная графитом и армированная медной проволокой.
Толщина набивки выбирается по размеру кольцевого отверстия сальника. Внутренний диаметр колец сальниковой набивки выполняют точно по наружному диаметру защитной втулки вала.
Перед набивкой сальника точно измеряют расстояние от торца нажимной втулки до отверстия, через которое поступает уплотняющая вода, и располагают фонарь так, чтобы его кромка, смещенная в сторону нажимной втулки, захватывала половину диаметра отверстия. Такая установка фонарного кольца обеспечивает соединение его полости с отверстием подвода воды и возможность подтягивания сальника при работе насоса.
В питательных насосах применяют щелевые бессальниковые уплотнения (рис. 3.30, б). Через радиальный зазор (0,30–0,35 мм) между обоймой и втулкой горячая питательная вода не может проникать наружу корпуса, поскольку кольцевой зазор между буксой и втулкой заперт холодным конденсатом, поступающим в камеру 8 под давлением несколько большим, чем давление питательной воды в разгрузочной (или всасывающей) камере насоса.
При ремонте щелевых уплотнений промывают подводящий кон-денсатопровод и установленный на нем фильтр. Проверяют щупом радиальные зазоры в уплотнении.
При необходимости выполняют центрирование вала относительно обойм уплотнений перемещением корпусов подшипников и изменением установки их контрольных штифтов.
Сборку насосов производят согласно техническим условиям или руководству по ремонту конкретного насоса. Все детали собирают в сборочные единицы согласно имеющимся меткам.
При сборке сопрягаемых деталей по посадкам с натягом и по скользящей посадке допускается нагрев охватывающей составной части в кипящей воде или в горячем масле.
При запрессовке подшипников качения допускается их нагрев в масле до 80–90 °С, передача усилий производится через кольцо, сопрягающееся с натягом. При сборке насосов необходимо проверять совпадение осей каналов рабочих колес и отводящих устройств, допустимое несовпадение ±0,5 мм. У секционных насосов проверяют первую ступень, последующие контролируют поочередно по разбегу ротора после установки рабочих колес.
Отсутствие перекосов при сборке секционных насосов с межсекционным уплотнением гибкими прокладками (или резиновыми кольцами) контролируют по размеру между торцами крышек на сторонах входа и выхода насоса. Измерения производят в трех местах со смещением на 120o. Максимально допустимая разность размеров не должна превышать 0,03 мм.
После окончательной центровки ротора со статором выполняют проверку прилегания разгрузочного диска к пяте автоматического устройства уравновешивания осевой силы, действующей на ротор. Проверку производят по краске, которая должна быть равномерно распределена по всей площади контакта, и занимать не менее 70 % поверхности.
Для секционных насосов с автоматической компенсацией осевой силы, действующей на ротор, проверку осевого перемещения ротора относительно статора проводят до и после установки разгрузочного диска, для остальных насосов – до и после сборки опорного и упорного подшипников. Осевое перемещение ротора при собранном подшипнике должно быть в соответствии с требованиями рабочего чертежа или технических условий на ремонт.
Для насосов, ротор которых установлен на упорных подшипниках качения с регулируемым осевым зазором, осевое перемещение ротора при собранном упорном подшипнике должно быть не более 0,02 мм. Этого добиваются подбором прокладок между кольцами подшипников.
После сборки насоса и присоединения входного и выходного патрубков выполняют центровку насоса с двигателем по полумуфтам. Центровка, при которой в качестве базы всегда принимается насос, осуществляется в два приема. Сначала правильность установки привода выверяют по валу насоса при помощи линейки, которую помещают на образующие полумуфт, затем монтируют скобы и окончательно центрируют по щупу.
Каждый отремонтированный насос должен проходить приемосдаточные испытания с целью проверки его соответствия требованиям технических условий на ремонт или другой нормативно-технической документации.
Вопросы для самоконтроля
1. В чем заключается ремонт зубчатых передач?
2. С какими дефектами подшипники качения подлежат замене?
3. Как выполняется центровка валов?
4. Что проверяют перед выводом в ремонт дымососов и вентиляторов?
5. Как подбирают по массе лопатки перед установкой в ротор центробежного дымососа?
6. Как ремонтируют редуктор шаровой мельницы?
7. Какие детали наиболее подвержены износу в лопастном питателе пыли?
8. Какие ремонтные процедуры выполняют в сепараторах?
содержание .. 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 ..
zinref.ru
ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ И ТЕПЛОПОТРЕБЛЯЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
содержание .. 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 ..
4.6.
ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ И ТЕПЛОПОТРЕБЛЯЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
Организация ремонтной площадки, участков работ и рабочих мест должна обеспечивать безопасность труда работающих на всех этапах выполнения ремонтных работ.
Эксплуатация грузоподъемных машин должна производиться с учетом требований «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Ростехнадзором.
Пожарная безопасность на участке ремонтных работ должна обеспечиваться в соответствии с требованиями «Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ» и «Правил пожарной безопасности при производстве сварочных и других огневых работ», а также с требованиями ГОСТ 12.1.004–91 «Пожарная безопасность. Общие требования».
Электробезопасность на участке работ и рабочем месте должна обеспечиваться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.013–78 «Строительство. Общие требования».
Участок работ и рабочее место в темное время суток должны быть освещены в соответствии с «Инструкцией по проектированию электрического освещения строительных площадок».
Требования правил технической и пожарной безопасности должны быть отражены в проекте производства ремонтных работ на конкретном объекте теплосети.
С трубопроводов, отключенных для ремонта, перед началом работ необходимо снять давление и освободить их от воды (пара). Вся отключающая арматура должна быть в закрытом состоянии, должны быть вывешены знаки безопасности: «Не открывать – работают люди». Вентили открытых дренажей, соединенных непосредственно с атмосферой, должны быть открыты.
Открывать и закрывать задвижки и вентили необходимо специальными приспособлениями, применять для этого рычаги (лопаты, трубы и т. д.) запрещается. При ослаблении болтов фланцевых соединений трубопроводов необходимо предотвратить выпадения из фланцев металлических прокладок и измерительных шайб и падение их вниз. При недостаточной плотности отключающей фланцевой арматуры устанавливаются заглушки с хорошо видимыми хвостовиками.
При опробовании и прогреве трубопроводов после ремонта подтяжку болтов фланцевых соединений следует производить при избыточном давлении не выше 0,5 МПа (5 кгс/см2). Сальники стальных компенсаторов следует подтягивать при давлении не выше 1,2 МПа (12 кгс/см2) осторожно, чтобы не сорвать болты. Набивку сальников, компенсаторов и арматуры допускается производить при избыточном давлении в трубопроводах не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) и температуре теплоносителя не выше 45 °С. Заменять сальниковую набивку компенсаторов разрешается после полного опорожнения трубопроводов.
На всех фланцевых соединениях болты следует затягивать постепенно, поочередно с диаметрально противоположных сторон.
Правила техники безопасности при работе внутри подземных сооружений. В подземных сооружениях наиболее часто обнаруживаются такие взрывоопасные и вредные для здоровья человека газы, как метан, пропан, бутан, пропилен, бутилен, окись углерода, углекислый газ, сероводород и аммиак.
Метан СН4 (болотный газ) – бесцветный горючий газ, без запаха, легче воздуха. Проникает в подземные сооружения из почвы. Образуется при медленном разложении без доступа воздуха растительных веществ: при тлении клетчатки под водой (в болотах, стоячих водах, прудах) или разложении растительных остатков. Метан является составной частью промышленного газа и при неисправном газопроводе может проникать в подземные сооружения. Не ядовит, но его присутствие уменьшает количество кислорода в воздушной среде подземных сооружений, что приводит к нарушению нормального дыхания при работах в этих сооружениях. При содержании метана в воздухе 5–15 % по объему образуется взрывоопасная смесь.
Пропан С3Н8, бутан С4Н10, пропилен С3Н6 и бутилен С4Н8 – бесцветные горючие газы, тяжелее воздуха, без запаха, трудно смешиваются с воздухом. Вдыхание пропана и бутана в небольших количествах не вызывает отравления. Пропилен и бутилен оказывают наркотическое воздействие.
Окись углерода СО – бесцветный газ, без запаха, горючий и взрывоопасный, немного легче воздуха. Окись углерода чрезвычайно ядовита. Физиологическое воздействие окиси углерода на человека зависит от ее концентрации в воздухе и длительности вдыхания.
Вдыхание воздуха, содержащего окись углерода выше предельно допустимой концентрации, может привести к отравлению и даже к смерти. При содержании в воздухе 12,5–75 % по объему окиси углерода образуется взрывоопасная смесь.
Углекислый газ СО2 (двуокись углерода) – бесцветный газ, без запаха, с кисловатым вкусом, тяжелее воздуха. Проникает в подземные сооружения из почвы. Образуется в результате разложения органических веществ, а также в резервуарах (баки, бункеры и др.) при наличии в них угля вследствие его медленного окисления. Попадая в подземное сооружение, углекислый газ вытесняет воздух, заполняя с самого низа пространство подземного сооружения. Углекислый газ не ядовит, но обладает наркотическим действием и способен раздражать слизистые оболочки. При высоких концентрациях вызывает удушье вследствие уменьшения содержания кислорода в воздухе.
Сероводород Н2 – бесцветный горючий газ, имеет запах тухлых яиц, несколько тяжелее воздуха. Ядовит, действует на нервную систему, раздражает дыхательные пути и глаза. При содержании в воздухе сероводорода 4,3–4,5 % по объему образуется взрывоопасная смесь.
Аммиак Нз – бесцветный горючий газ с резким характерным запахом, легче воздуха, ядовит, раздражает глаза и дыхательные пути, вызывает удушье. При содержании в воздухе аммиака 15–28 % по объему образуется взрывоопасная смесь.
Водород Н2 – бесцветный горючий газ, без вкуса и запаха, намного легче воздуха. Водород – физиологически инертный газ, но при высоких концентрациях вызывает удушье вследствие уменьшения содержания кислорода. При соприкосновении кислотосодержащих реагентов с металлическими стенками емкостей, не имеющих антикоррозионного покрытия, образуется водород. При содержании в воздухе водорода 4–75 % по объему образуется взрывоопасная смесь.
Кислород О2 – бесцветный газ, без запаха и вкуса, тяжелее воздуха. Токсичными свойствами не обладает, но при длительном вдыхании чистого кислорода (при атмосферном давлении) наступает смерть вследствие развития плеврального отека легких. Кислород не горюч, но является основным газом, поддерживающим горение веществ. Высокоактивен, соединяется с большинством химических элементов. С горючими газами кислород образует взрывоопасные смеси.
При работе внутри подземного газоопасного сооружения обязательно должны применяться спасательные пояса с наплечными ремнями, имеющими со стороны спины кольца для крепления спасательной веревки. Пояс должен подгоняться таким образом, чтобы кольцо располагалось не ниже лопаток. Применение поясов без наплечных ремней запрещается. Другой конец веревки должен быть в руках наблюдающего. Каждый рабочий при выполнении работ в подземном сооружении должен иметь шланговый или изолирующий противогаз. Применение фильтрующих противогазов не допускается. Воздухозаборные патрубки противогаза должны быть расположены с наветренной стороны от места выделения вредных веществ. При отсутствии вентилятора длина шланга должна быть не более 15 м. Противогазы проверяют на герметичность перед каждым использованием: при надетом противогазе конец гофрированной трубки крепко зажимают рукой, и если дышать невозможно, противогаз исправен. Спасательные пояса с кольцами для карабинов испытываются грузом 200 кг в течение 15 мин. Удлинение веревки после испытаний оформляется актом. На пояса и веревки вывешиваются бирки с отметкой даты следующих испытаний.
Правила техники безопасности при работе на высоте. Элементы оборудования, расположенные на высоте более 1,5 м от уровня пола (рабочей площадки), следует обслуживать со стационарных площадок с ограждениями и лестницами. Лестницы и площадки должны быть ограждены перилами высотой не менее 1 м с бортовым элементом по низу перил высотой не менее 140 мм. Небольшие по объему и непродолжительные работы на высоте до 4 м могут выполняться с лестниц и стремянок. Запрещается производить сварочные работы, работы с применением электрического и пневмоинструмента с приставных переносных лестниц и стремянок. Для выполнения таких работ следует применять леса и стремянки с верхними площадками, огражденными перилами.
Правила техники безопасности при обслуживании и ремонте тепловых пунктов. Эксплуатация и ремонт теплотехнического оборудования тепловых пунктов связаны с перемещением тяжелых грузов (в том числе подъемом их на высоту, производством работ на высоте), с работой вблизи токопроводов высокого напряжения, с работой вблизи вращающихся механизмов, с работами с электрифицированными инструментами, газо- и электросварочным оборудованием, с эксплуатацией и ремонтом оборудования транспортирующим воду высокой температуры и давления. Обеспечение надлежащих условий труда и техники безопасности осложняется при текущем ремонте без отключения потребителей и наличия одновременно нескольких работников различных специальностей. За соблюдение правил, норм и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии отвечают инженерно-технические работники. Руководство охраной труда и ответственность за ее состояние возложены на главных инженеров эксплуатирующих и ремонтных организаций.
К проведению осмотра, технического обслуживания и ремонта инженерных систем и оборудования тепловых пунктов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, а также обучение по соответствующей программе и аттестованные квалификационной комиссией. Перед первичным допуском к работе обслуживающий персонал должен пройти вводный инструктаж, а также инструктаж по безопасным методам работы непосредственно на рабочих местах.
Повторный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте должен производиться мастером участка ежеквартально, не позднее 10 числа следующим за кварталом месяца. Повторная проверка знаний инструкций по технике безопасности у обслуживающего персонала проводится комиссией специализированного управления не реже 1 раза в год. Лица, проводящие осмотр, техническое обслуживание и ремонт инженерных систем и оборудования тепловых пунктов, должны помнить, что небрежные или неумелые действия могут привести к выводу из строя оборудования, к травмам или поражению электрическим током.
Перед началом технического обслуживания обслуживающий персонал должен выполнить следующие процедуры: а) надеть спецодежду; б) включить основное освещение помещений теплового пункта; в) проворить наличие и исправность рабочего инструмента и приспособлений; г) проверить наличие и исправность защитных и противопожарных средств.
Во время осмотра и технического обслуживания оборудования теплового пункта обслуживающий персонал должен строго выполнять требования правил эксплуатации и техники безопасности, изложенные в должностных инструкциях, при обнаружении неисправностей в работе оборудования доложить об этом диспетчеру участка и с его разрешения принять меры по их устранению. При невозможности устранить неисправность своими силами обслуживающий персонал должен вызвать через диспетчера аварийную бригаду и принять меры по предотвращению аварийной ситуации. Включение (отключение) оборудования, а также абонентских присоединений, изменяющих установленный режим работы оборудования теплового пункта необходимо выполнять только по распоряжению мастера участка или диспетчера. Работы по техническому обслуживанию и устранению неисправностей в работе следует проводить только на отключенном оборудовании (при снятых напряжении сети, давлении в магистралях и т.д). Непосредственно у фланцевых соединений и чугунной арматуры во время осмотра и технического обслуживания следует находиться не дольше, чем это требуется для снятия показаний контрольно-измерительных приборов или для проведения обслуживания.
Проверку состояния электрооборудования, его профилактический ремонт, замену перегоревших предохранителей и электрических ламп должен производить специально обученный обслуживающий персонал. Обслуживание вращающихся механизмов (насосов, вентиляторов, электродвигателей) необходимо производить только после того, как обслуживающий персонал лично убедиться в надежности их отключения.
При проведении технического обслуживания запрещается: производить какие-либо ремонтные работы на электрооборудовании без снятия напряжения; пользоваться при работе неисправным рабочим инструментом и приспособлениями; производить работы без спецодежды; пользоваться неисправными и непроверенными защитными средствами; использовать в работе неисправные и самодельные лестницы или стремянки; пользоваться для освещения переносными ламами напряжением свыше 36 В; производить какие-либо работы по устранению неисправностей на трубопроводах и арматуре, находящейся под давлением; производить какие-либо работы на вращающихся частях электродвигателей и насосов; смазывать и подтягивать сальники уплотнений на действующем оборудовании; применять этилированный бензин для промывки деталей; хранить в помещении теплового пункта легковоспламеняющиеся материалы; применять рычаги при закрытии и открытии вентилей и задвижек; хранить какие-либо предметы в электрических шкафах и пультах.
Наладочные и ремонтные работы, а также присоединение и отсоединение проводов в действующих электроустановках теплового пункта необходимо выполнять только при снятии напряжения. В случае невозможности по каким-либо причинам выполнения этого требования работу должны производить два квалифицированных электромонтера, при этом необходимо соблюдать следующие условия:
– работать в диэлектрических перчатках и галошах или, стоя на изолирующей подставке, монтерским инструментом с изолирующими ручками;
– при ремонте токоведущих частей одной фазы, во избежание прикосновения к частям другой фазы, необходимо установить между фазами ограждение из сухого картона или другого изолирующего материала;
– в случае необходимости прикосновения к токоведущим частям не следует касаться окружающих предметов (стен, перегородок, труб, балок и т.п.), а также людей, стоящих на неизолированных предметах пола или земли.
Без снятия напряжения запрещается работать в сырых, с токопроводящими полами (плиточные, бетонные и т.п.), с токопроводящей пылью, едкими парами, пожароопасных и взрывоопасных помещениях. Временную проводку для освещения рабочих мест на лесах, подмостях и т. п. необходимо выполнять изолированным проводом и подвешивать ее на высоте не менее 2,5 м от земли, пола или настила. В случае невозможности выдерживать указанное расстояние электропроводку необходимо оградить деревянным коробом или заключить в металлические трубы для защиты от механических повреждений.
Вопросы для самоконтроля
1. Какие виды работ входят в состав планово-предупредительного ремонта тепловых сетей?
2. Какие операции включает перечень основных работ при текущем и капитальном ремонтах тепловых сетей?
3. Какие особенности следует учитывать при проектировании организации и технологии работ по ремонту тепловых сетей?
4. Как обеспечивается защита от грунтовых вод при ремонте тепловых сетей?
5. В какой последовательности производят работы по засыпке траншей при бесканальной прокладке трубопроводов?
6. Какие виды сварки используют при ремонте тепловых сетей?
7. Для чего используются наружные центраторы и каково их устройство?
8. Каков порядок проведения гидравлического испытания теплопроводов?
9. Что предусматривает текущий ремонт теплового пункта?
10. Какие работы выполняются при ремонте водоподогревателей тепловых пунктов?
содержание .. 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 ..
zinref.ru
Ремонт полумуфт теплотехнического оборудования
содержание .. 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 ..
3.1.2.
Ремонт полумуфт теплотехнического оборудования
Муфты во вращающихся механизмах применяют для соединения валов электродвигателя с основным механизмом и передачи вращающего момента с одного вала на другой.
В механизмах котельных цехов чаще всего используют муфты с эластичным диском и пальцевые муфты. В современных мощных котельных установках применяют также дробевые муфты.
Муфты с эластичным диском и пальцевые муфты называются упругими, так как они допускают некоторый сдвиг валов и смягчают передачу вращения. Однако допускать неточную сборку и центровку валов, рассчитывая на упругие муфты, нельзя, поскольку при этом муфты подвергаются ускоренному износу и выходят из строя.
Муфты с эластичным диском (рис. 3.3) наиболее надежны в работе, просты в изготовлении и ремонте, обладают значительной компенсирующей способностью при расцентровке валов.
Рис. 3.3. Муфта с эластичным диском:
1 – полумуфта, 2, 6 – шайбы, 3 – палец, 4 – эластичное кольцо, 5 – шайба эластичного кольца, 7 – гайка, 8 – шплинт
Полумуфты 1 выполняют в виде звездочек с тремя углами, в которых расположены пальцы 3. Углы одной полумуфты сдвинуты по окружности относительно углов другой на 60°. Таким образом, для соединения полумуфт требуется шесть пальцев. Эластичные кольца 4 изготовляют из отработанных транспортерных лент или прорезиненных ремней, а для передачи небольших вращающих моментов – из листовой резины.
Пальцевые муфты (рис. 3.4) обеспечивают компенсацию небольших радиального и углового смещений валов за счет упругости кожаных или резиновых шайб, которые надеваются на пальцы. Вращение от одной полумуфты на другую передается пальцами. Эти муфты допускают осевые перемещения роторов и их взаимные смещения на некоторый угол по окружности, что сглаживает резкие изменения вращающего момента.
Рис. 3.4. Пальцевая муфта:
1 – полумуфты, 2 – палец, 3 – эластичная шайба, 4 – шайба, 5 – гайка
Дробевая муфта (рис. 3.5) состоит из двух неодинаковых полумуфт. Полумуфта 1 электродвигателя выполнена в виде ступицы с двумя дисками, между которыми в диаметрально противоположных местах приварены ребра 4. Полумуфта 3, надеваемая на вал основного механизма, имеет вид стакана и надвигается на полумуфту электродвигателя. Полумуфты не соединены между собой; между их деталями должны быть зазоры в радиальном направлении 0,5–1 мм, а в осевом – 2–3 мм. В полости полумуфты электродвигателя, образованные ребрами 4, через пробку 2 второй полумуфты засыпают дробь, нарубленную из углеродистой проволоки диаметром 5–6 мм. Длина кусочков 6–10 мм. В зависимости от размера муфты засыпают 4–6 кг дроби (равное количество во все полости).
Рис. 3.5. Дробевая муфта:
1, 3 – полумуфты приводимого механизма электродвигателя, 2 – пробка для засыпки дроби, 4 – ребра
При включении электродвигатель начинает вращаться на холостом ходу. По мере увеличения частоты вращения дробь центробежной силой отбрасывается к периферии и прижимается к внутренней поверхности стакана полумуфты приводимого механизма, обеспечивая плавную передачу вращающего момента. Количество дроби подбирается такое, чтобы время разгона приводимого ротора составляло 10–15 с.
Дробевые муфты устанавливают для привода крупных молотковых мельниц, а также центробежных и осевых дымососов.
Проверку состояния и ремонт полумуфт электродвигателей выполняет персонал котельного цеха, а снятие и установку – персонал электрического цеха. Рассмотрим ремонт пальцевых и дробевых муфт.
Для нормальной работы пальцевых муфт должны быть выдержаны следующие условия:
– отклонения индикатора при проверке биения посадочных мест валов под полумуфты не должны превышать 0,05 мм;
– осевые и радиальные биения полумуфт на валах (по наружному диаметру) не должны превышать 0,2–0,3 мм;
– допуск посадки полумуфт на валы должен быть в пределах от +0,02 до –0,04 для машин и ±0,05 мм для углеразмольных мельниц;
– боковые грани шпонки должны плотно входить в пазы вала и полумуфты, а между верхней гранью шпонки и пазом в полумуфте должен быть зазор 0,3–0,4 мм;
– смещение отверстий для пальцев по окружности и шагу должно быть не более ±0,2 мм;
– допуски в диаметре отверстий и диаметре пальцев должны быть не более ±0,2 мм;
– металлическая часть пальцев должна плотно (с легким натягом) входить в отверстие полумуфты, эластичная часть – с зазором 2–3 мм для обеспечения взаимного смещения полумуфты по окружности до 2 мм;
– минимальный осевой зазор между полумуфтами должен быть в пределах 4–5 мм.
Ремонт полумуфт заключается в восстановлении всех размеров и допусков.
У неспокойно работающих механизмов снимают обе полумуфты, проверяют их на токарном станке и замеряют биение посадочных мест валов. Для этого обе полумуфты надевают на общую оправку и в центрах станка проверяют соосность по отверстиям для вала, по наружной поверхности и центровой окружности отверстий для пальцев. Совпадение отверстий для пальцев проверяют плотными пробками. В двух отверстиях пробки затягивают гайками, а третьей пробкой проверяют остальные отверстия. Несовпадающие или разбитые пальцами отверстия рассверливают и увеличивают диаметр пальцев.
Полумуфты с трещинами, неправильно расточенными посадочными отверстиями, разбитыми или перекошенными шпоночными канавками заменяют. Дефектные шпоночные канавки в отдельных случаях исправляют, увеличивая их размеры под установку ступенчатой шпонки.
Пальцы с искривлением и дефектами на металлической части заменяют. Эластичные шайбы заменяют, если они выработались более чем на 2 мм. При небольшом смятии эластичной части с одной стороны пальцы провертывают на 180°.
В дробевых муфтах чаще всего изнашивается дробь, которую легко заменить. Перед засыпкой в полости полумуфты дробь для обезжиривания прокаливают. Рабочие поверхности полумуфт при ремонте зачищают от заусенцев. Ремонт шпонок, шпоночных канавок и проверку соосности полумуфт выполняют так же, как и для пальцевых муфт. Изготовленные или отремонтированные с применением сварки полумуфты балансируют.
содержание .. 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 ..
zinref.ru