Вентиляция в пекарном цехе: Вентиляция в пекарном цехе в жилом доме: устройство, особенности системы

Это, вероятно, самая большая трудность, связанная с этой темой – обращение с производственной средой пекарни : тот факт, что ни один ключевой параметр (T°C, влажность и т. можно и нужно рассматривать изолированно . Например, наблюдение за влиянием климатических условий на ферментированный или замороженный продукт очень хорошо показывает, что влияние на продукт повышения или понижения температуры невозможно воспроизвести, если не провести анализ других критериев. Добавляя входные данные, такие как рецепт готового продукта и влияние сырья, рабочий процесс и время транспортировки продуктов, а также воздуховоды, , что вы в полной мере видите, насколько сложным может быть упражнение …

КАМЕРА УСЛОВИЙ ПРУФЕРА

обеспечивает идеальные условия для ферментации продуктов.

ПРОБЛЕМЫ НА ЭТОМ ЭТАПЕ:

• Кинетика повышения температуры продуктов имеет решающее значение. Вопрос не только в том, чтобы определить целевую температуру роста, но и в том, чтобы достичь ее как можно быстрее. Влияние этого полезного времени на достижение заданной температуры продукта в течение заданного времени имеет важное значение  с точки зрения качества.

• В дополнение к этим повышениям кинетики температуры также возможно блокировать ферментацию, когда она считается достаточной , путем снижения температуры продукта для его стабилизации. А сегодня этот вариант полной холодной блокировки используется в случае остановки промышленной линии  с целью ограничения потерь продукта.

• Контроль влажности воздуха  и скорости обдува предотвращение высыхания поверхности продукта. С другой стороны, не переусердствуйте и не создайте проблем с  продуктами , прилипающими к опорам или конвейерной ленте.

• Безопасный  риск того, что климатические условия в окружающей среде являются гетерогенными за счет удаления всех предпочтительных воздушных путей, вызывающих различные климатические условия в нескольких помещениях в пространстве печи. Эта оптимальная однородность среды достигается за счет достаточной степени воздухообмена  в камере. Он выражается в объеме в час и соответствует тому, сколько раз объем камеры рециркулируется свежим воздухом в течение часа. Высокая скорость воздухообмена является первой гарантией хорошей однородности.  Устройства подачи и возврата воздуха должны быть тщательно расположены и отрегулированы для создания хорошей конвекции вокруг продуктов: ни слишком сильной (источник турбулентности), ни слишком слабой (источник мертвых зон). Далее в этой статье мы увидим, что однородность температуры, влажности и скорости воздуха можно описать с помощью карт окружающей среды .

КОНТРОЛЬ ИЗМЕНЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ ВОЗДУХА И ПРОДУКТА:

Сегодня мы должны ограничить отклонение температуры воздуха в камере от целевой температуры: это нестабильность цель. Другими словами, на протяжении всего процесса ферментации и в любой момент производственного цикла (запуск, середина производства и т. д.) температура выращивания никогда не должна отклоняться более или менее чем на 0,5°C от целевого . Это первый барьер производительности, который необходимо установить. Этот критерий стабильности  может контролироваться и описываться климат-контролем (это разница между заданным значением и фактическим измеренным значением).

КОНТРОЛЬ ИЗМЕНЕНИЙ ВЛАЖНОСТИ ВОЗДУХА:

Точно так же необходимо быть строгим, чтобы ограничить отклонение влажности в окружающей среде. Влажность роста никогда не должна отклоняться от целевого значения более или менее чем на 3% . Это еще один барьер производительности, который необходимо установить. Этот критерий регулировки влажности достигается с помощью батарей холода, привитых к системе вентиляции духовки, и путем добавления пара в воздух.

ПРОВЕРКА СКОРОСТИ ВОЗДУХА И КОРРЕКЦИИ ВОЗДУХООБМЕНА:

Это достигается за счет контроля скорости воздухообмена, т. е. соотношения комнатного воздуха в пространстве для выращивания, который заменяется свежим наружным воздухом. Скорость воздухообмена должна составлять от 20 до 40 объемов/час.

Кроме того, скорость воздуха на продуктах не слишком высока и не слишком мала. Скорость воздуха колеблется от 0,3 до 0,5 м/с должно быть наложено .

ГАРАНТИЯ НАДЕЖНОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ХОРОШЕМ РАБОЧЕМ СОСТОЯНИИ:

К этому совету нельзя относиться легкомысленно. Из-за рисков истирания и коррозии, вызванных выпечкой и кондитерскими изделиями , износ элементов, контактирующих с расстойным воздухом, ускоряется и представляет собой реальную проблему. Поэтому необходимо выбрать устойчивое оборудование, сделать правильный выбор материалов (с предпочтением нержавеющей стали) и конструкции в соответствии с  адаптироваться к воздуху, насыщенному мукой, влагой и кислотными частицами .

ИНСТРУМЕНТЫ ЦИФРОВОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ ПОМОГАЮТ АДАПТИРОВАТЬ СИСТЕМЫ ВЕНТИЛЯЦИИ К КОНФИГУРАЦИЯМ ПЕЧИ.

Цель состоит в том, чтобы обеспечить охлаждение продуктов после выпечки без риска их пересушивания или загрязнения.

Как вы уже поняли, многие из проблем, упомянутых выше, снова проявятся в образе кинетического управления изменениями температуры:  не охлаждайтесь ни слишком быстро, ни слишком медленно . Но вы также должны убедиться, что нет предпочтительных потоков охлаждающего воздуха , которые исключали бы определенные зоны в контуре пенетрантных испытаний (контуре PT).

Тем не менее, последующая стадия имеет около отличительные черты .

Охлаждение хлебобулочных изделий и, в частности, изделий с «хрустящей корочкой», таких как багеты, является рискованным делом . В основном, , если миграция влаги из хлеба плохая, это приводит к тому, что корка теряет свою хрустящую корочку, а крошки больше не сохраняются должным образом . Поэтому важно соблюдать ключевые моменты в управлении средой пенетрантных испытаний и не пренебрегать влиянием этого шага на качество готового продукта. Проверка влажности  позволяет точно контролировать разницу в парциальном давлении водяного пара между атмосферой и поверхностью хлебных корок, тем самым контролируя явление испарения продукта .

Идеи по энергосбережению и решения в области естественного охлаждения:  

Принцип действия этапа пенетрантных испытаний основан на цели  снижение температуры продуктов на выходе из печи в среднем с 80°С до 45°С . Поэтому необходимо действовать двумя комбинированными способами: извлекать нагретый воздух из калорий приготовленных продуктов и заменять его новым воздухом, предварительно охлажденным.

Решение FREE COOLING  заменяет традиционное решение по охлаждению свежего воздуха путем пропускания его через холодную батарею вентиляционной установки, которая сама охлаждается гликолевой водой (MPG или MEG). Идея состоит в том, чтобы заменить этот энергоемкий теплообмен более экономичным и экологически безопасным решением, использующим свежий наружный воздух, если это позволяют условия. В этом случае свежий воздух, при условии, что его температура соответствует заданной температуре охлаждения, только фильтруется, а затем используется для охлаждения продуктов: это известно как решение « полностью свежий воздух  » или, если оно смешано с рециркуляционным воздухом, как « частичный свежий воздух ».

Контроль гигиены воздуха и отсутствие загрязнения: 

Охлаждение продуктов остается рискованным шагом с точки зрения гигиены для всех свежеупакованных продуктов . Вот почему методы фильтрации и дополнительные решения, такие как обработка ультрафиолетовыми лучами, предлагают реальные гарантии контроля опасности загрязнения продукта загрязненным наружным воздухом.

Применение высокоэффективных фильтров типа h23/h24 и ультрафиолетовых ламп составляют спектр средств, применяемых в пенетрантной гигиене воздуха.

СОСРЕДОТОЧИТЬСЯ НА ЭТАПЕ ЗАМОРАЖИВАНИЯ.

ЦЕЛЬ СРЕДЫ ЗАМОРОЗКИ: 

Обеспечить заморозку продукта с максимальным сохранением его органолептических качеств.

Еще раз, основные моменты, упомянутые выше, должны быть объединены с новыми концепциями, характерными для глубокой заморозки. Возможно, даже больше, чем где-либо, глубокая заморозка требует максимально быстрой кинетики глубокой заморозки  для сохранения качества продукта. Два примера подтверждают эту цель. Первый — как можно быстрее все заморозить, чтобы максимально уменьшить количество воды, теряемой с хлебом или выпечкой. Потому что эта потеря воды напрямую связана с дефектами качества, такими как преждевременное черствение хлеба. Второй пример касается сырых продуктов, целью которых является сохранение способности продуктов к брожению благодаря быстрому и эффективному замораживанию. В случае замораживания сырых продуктов процесс замораживания обычно проводится в 2 этапа:  фаза быстрого замораживания  для замораживания продуктов (механическое выдерживание при заданной внутренней температуре около -12°C для сохранения дрожжей), а затем этап более медленного замораживания  в холодильной камере после упаковки.

Этап глубокой заморозки также является сложной стадией с точки зрения процесса обработки воздуха, используемого в BVP. Требуется широкий спектр технического оборудования, характерного для создания технологической среды, обычно близкой к температуре от -25°C до -30°C . Для обеспечения этих условий очень важны ограничения: очень важна вентиляция камеры (скорость смешивания достигает 600-800 объемов в час), теплоизоляция камеры снаружи (во избежание тепловых мостов), теплообмен с охлаждением. цепи и т. д. Поэтому контролировать всю систему замораживания непросто.

Есть новые ограничения, вызванные этими очень низкими температурами: связанные, в частности, с морозом . Происхождение этого загрязнения для механики морозильной камеры, для эффективности теплообмена, а также для готового продукта происходит от влажности последнего, которая при попадании в воздух морозильной камеры появляется в виде снега. Здесь снова важно учитывать воздушный поток в морозильной камере, так как последствия воздушного баланса  например, как известно, серьезно нарушают эффективность глубокой заморозки и приводят к обледенению.

Стратегический финансовый вопрос

Затраты на электроэнергию являются ключевым фактором при оценке уровня производительности холодильных систем. Потенциальная экономия энергии и, следовательно, счета за электроэнергию часто упускаются из виду, поскольку охлаждение часто устанавливается на максимум, чтобы обеспечить достаточное охлаждение для процесса.

Следует отметить две области финансовой выгоды:

• Использование несколько более высоких температур испарения. Например, использование жидкости с температурой -39°C вместо -40°C приводит к экономии потребления примерно на 5% без обязательного влияния на технологический процесс.

• Аналогичным образом можно оптимизировать вентиляционный потенциал: снижение частоты, например, с 50 Гц до 45 Гц может привести к экономии до 10 % энергопотребления двигателя , также без какого-либо потенциального влияния на управление целями процесса.

КАКОЙ ХЛАДАГЕНТ МНЕ НУЖНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ ДЛЯ СИСТЕМЫ ГЛУБОКОЙ ЗАМОРОЗКИ?

Clauger – это семейный бизнес, специализирующийся на промышленном охлаждении и очистке воздуха. В настоящее время имеет  1300 сотрудников  и оборот 250 миллионов евро . Штаб-квартира находится в Бринье недалеко от Лиона.

Что отличает компанию от других, так это то, что она на протяжении почти 50 лет обеспечивает проектирование, производство, монтаж, обслуживание и техническое обслуживание своих установок во Франции и во всем мире.

Действительно, CLAUGER экспортирует свои ноу-хау в более чем 90 стран и генерирует 46% своего оборота за границей .

CLAUGER выделяет 3 ключевых маркера компании:

• Мужчины:

С момента своего создания в 1971 году CLAUGER всегда оставалась компанией, ориентированной на человека. CLAUGER придает большое значение развитию своих команд. Компания поощряет и поддерживает личную инициативу, обучает сотрудников и т. д.

• Инновации

CLAUGER стремится помочь своим клиентам изменить ситуацию к лучшему. Прислушиваясь к их потребностям, CLAUGER внедряет инновации и предлагает производителям новые альтернативы.

• Удовлетворенность клиентов

CLAUGER работает с более чем 3000 клиентов – крупных групп или малых и средних предприятий – и устанавливает долгосрочные партнерские отношения, ориентированные на требования клиентов.

этапы. Эта тема была особенно близка моему сердцу из-за трудностей, с которыми столкнулись многие производители. Эмпиризм, противоречивые технические мнения, эффективность весьма сомнительных решений…. Я уверен, что многие игроки в мире BVP могут понять эти слова. И все же сегодня подход и методы анализа развились. Технические решения, используемые для контроля климатических условий, сегодня богаты, хорошо адаптированы к продуктам BVP, и я считаю их эффективными.

Было интересно привлечь компанию CLAUGER, которая, в том числе, предлагает такие установки, как представленные в этой статье. Их понимание всех этих областей контроля температуры, влажности и скорости воздуха заслуживает внимания.

Не стесняйтесь обсуждать эти темы с вашими контактными лицами, которые являются производителями ферментационного оборудования, морозильников и т. д., а также с вашими партнерами по холодильному оборудованию. Они смогут направить вас к большей безмятежности и оптимизации.

Эта статья была написана Ронаном Ле Бурисом, основателем консалтинговой компании Hopi, занимающейся хлебопекарной, кондитерской и кондитерской промышленностью. Узнайте больше статей в консалтинговом блоге hopi, посвященном BVP

Вам понравился этот пост?

Пример использования системы фильтрации воздуха для коммерческой пекарни

Коммерческая пекарня устраняет переносимые по воздуху загрязняющие вещества и пыль, повышая безопасность, сокращая время простоя и снижая риск перекрестного загрязнения.

Скачать pdf

ИНФОРМАЦИЯ О КОМПАНИИ

Хорошо известная пекарня в Западной Пенсильвании, работающая с конца 70-х годов и обслуживающая коммерческие предприятия и розничные магазины по всему региону.

СИТУАЦИЯ

На хлебопекарном предприятии возникли проблемы, связанные с процессами, которые приводили к образованию избытка муки и приводили к скоплению взвешенных в воздухе частиц, которые в конечном итоге оседали на оборудовании и попадали в воздуховод для отвода возвратного воздуха, а также в другие части вентиляционных систем. Кроме того, ненужная мука в системе HVAC вызывала наслоение пыли, что увеличивало эксплуатационные расходы из-за частой замены фильтров, очистки воздуховодов и снижения эффективности передачи нагревательных/охлаждающих змеевиков.

АКЦИЯ

Компания связалась с местным представителем Camfil в поисках более качественных воздушных фильтров для крышных кондиционеров. Менеджер сегмента Camfil, специализирующийся на контроле загрязнения, вызванного технологическими процессами, осмотрел и проанализировал ситуацию. Контролировать внутреннее загрязнение можно с помощью оборудования, специально разработанного для непрерывной рециркуляции воздуха через отдельную систему фильтрации. Обследование участка показало, что требуются два CamCleaner производительностью 2000 кубических футов в минуту каждый. Блоки были установлены в оптимальных местах для улавливания загрязнений муки и улучшения схемы воздушного потока.

«Применение CamCleaners привело к меньшему количеству замен фильтров в вентиляционных установках и позволило установить фильтры с более высоким рейтингом MERV в основных производственных помещениях вентиляционных установок.

РЕЗУЛЬТАТ

После установки CamCleaner время уборки сократилось вдвое, отчасти потому, что мука, которая раньше попадала в другие помещения, теперь улавливалась CamCleaner из-за лучшей схемы воздушного потока. Впоследствии в крышных вентиляционных установках были установлены высококачественные воздушные фильтры для улучшения общей фильтрации воздуха. После установки CamCleaners срок службы крышных воздушных фильтров между заменами составляет до трех месяцев. Что не менее важно, они смогли установить фильтры с более высоким рейтингом MERV, которые могут улавливать более мелкие частицы грязи из наружного воздуха, что не только улучшает здоровье сотрудников, но и еще больше повышает качество выпечки на предприятии. Срок службы фильтров MERV 13/13A в CamCleaners составляет в среднем пять месяцев между заменами. Фильтры взвешивали один раз после извлечения, и было определено, что из воздуха фильтруется 17 фунтов муки. Несмотря на скопление муки на фильтрующем материале, система поддерживала постоянный поток воздуха. Падение давления при 2078 кубических футов в минуту составило всего 0,75 дюйма водяного столба, что указывает на оставшийся срок службы фильтров.

ФАКТЫ О CAMCLEANER 2000 CFM

• Более здоровые сотрудники
• Меньше уборки
• Удаляет частицы муки и других ингредиентов, находящихся в воздухе
• Снижает риск перекрестного загрязнения
• Чистые продукты, меньше сбоев в работе
• Снижение затрат на электроэнергию

«Фильтры были взвешены после извлечения, и было установлено, что фильтры собрали 17 фунтов муки из воздуха. Несмотря на большое количество захваченной муки, воздушный поток был сильным и не пострадал.

ДОКАЗАТЕЛЬСТВО

”Прошло около 18 месяцев с момента установки CamCleaners. Иногда я с удивлением обнаруживаю, что воздух в производственном помещении имеет более низкие показатели, чем наружный воздух. Я просто хотел поблагодарить вас и сотрудников Camfil за то, что нашли время поработать со мной над поиском подходящих модулей и их размещением».

– Владелец пекарни

Решения по чистому воздуху для процессов выпечки

• Показать продукт

  Привет-Фло ES

  • Самый низкий средний перепад давления для обеспечения самых низких затрат на электроэнергию в отрасли.
  • Может использоваться без предварительного фильтра для дальнейшего снижения затрат на электроэнергию.
  • Карманный фильтр с самым долгим сроком службы в отрасли, меньше замен и меньше отходов.
  • Запатентованный высокоуровневый наполнитель воздушной укладки, эксклюзивный для Camfil, оптимизированный по глубине для максимальной пылеемкости.
  Конические карманы
  • обеспечивают контролируемое расстояние между носителями (CMS) для полного использования площади носителя.
  • Транспортировочная ручка встроена в раму для облегчения обслуживания фильтра.
  • Формованная пластиковая рама, без неровных краев, без повреждений карманов, без перепуска воздуха.